Чем варят сосуды под давлением

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Изготовление — сосуд — высокое давление

Изготовление сосудов высокого давления осуществляется, главным образом, тремя способами: из стальных поковок углеродистой или легированной стали, из вальцованных стальных листов, сваренных дуговой и электрошлаковой сваркой, и из спирально свернутых шин специального профиля. Кроме того, изготовляются многослойные и авто-фреттированные цилиндры. [1]

Для изготовления сосудов высокого давления , тяжело нагруженных машиностроительных изделий и других ответственных конструкций используют среднелегированные высокопрочные стали, которые после соответствующей термообработки обладают временным сопротивлением 100 — 200 кгс / мм2 при достаточно высоком уровне пластичности. В связи с весьма высокой чувствительностью к термическому циклу сварки стали со столь высоким содержанием углерода для изготовления сварных конструкций применяют только в особых случаях. [2]

При изготовлении крупногабаритных, толстостенных рулони-рованных сосудов высокого давления одной из основных технологических операций является сборка корпусов и их элементов, которая производится на специализированных рабочих местах и сбороч-но-сварочных стендах. [3]

Низколегированная рулонная сталь марки 08Г2СФБ для изготовления сосудов высокого давления / Молчанова В. Д., Зубаренков Е. И., Колмаков А. Г., Алябьев А. П., Ярлыков Н. И., Ковальчук Е. Н., Мироненко Э. К. — В кн.: Многослойные сварные конструкции и трубы: Материалы I Всесоюз. [4]

Широко используется в судостроении, при изготовлении сосудов высокого давления . [5]

Сварка ереднелегировэнных высокопрочных сталей, применяющихся для изготовления сосудов высокого давления ( типа 45ХЗОНВМФА, ЗОХН2МФА, ЗЗХЗНВМФА и др.) осуществляется без предварительного подогрева, который не снижает скорости охлаждения в зоне термовлияния ниже критических, а способствует лишь росту зерна. Распад аустенита происходит в мартенситной области. Увеличение степени легирования ( суммарное содержание легирующих элементов достигает 5 — 9 %, а углерода 0 5 %) повышает устойчивость аустенита при повышенных скоростях охлаждения зоны термического влияния и обеспечивает удовлетворительное формирование шва. При сварке используют технологические приемы, обеспечивающие увеличение времени пребывания металла шва и околошовной зоны в субкритическом интервале температур: сварка каскадами, блоками, короткими швами. Также используют аустенитные электроды, а при многослойной сварке — отжигающие валики. После сварки в большинстве случаев необходима термообработка: закалка низким или высоким отпуском. Электроды для сварки подвергаются прокалке и не должны содержать органических веществ в покрытии. [6]

Сварка среднелегированных высокопрочных сталей, применяющихся для изготовления сосудов высокого давления ( типа 45ХЗОНВМФА, ЗОХН2МФА, ЗЗХЗНВМФА и др.) осуществляется без предварительного подогрева, который не снижает скорости охлаждения в зоне термовлияния ниже критических, а способствует лишь росту зерна. Распад аустенита происходит в мартенситной области. Увеличение степени легирования ( суммарное содержание легирующих элементов достигает 5 — 9 %, а углерода 0 5 %) повышает устойчивость аустенита при повышенных скоростях охлаждения зоны термического влияния и обеспечивает удовлетворительное формирование шва. При сварке используют технологические приемы, обеспечивающие увеличение времени пребывания металла шва и околошовной зоны в субкритическом интервале температур: сварка каскадами, блоками, короткими швами. Также используют аустенитные электроды, а при многослойной сварке — отжигающие вштики. После сварки в большинстве случаев необходима термообработка: закалка низким или высоким отпуском. Электроды для сварки подвергаются прокалке и не должны содержать органических веществ в покрытии. [7]

Конструкция, применяемые материалы, технические условия на изготовление сосудов высокого давления , приобретаемых за рубежом, должны соответствовать требованиям Госгортехнадзора России. [9]

Примечание: Обычным шрифтом обозначены стали, используемые при изготовлении сосудов высокого давления , курсивом — стали, используемые при изготовлении деталей трубопроводов высокого давления, жирным шрифтом — стали, используемые при изготовлении сосудов и трубопроводов высокого давления. [10]

Горячую гибку толстого листового металла применяют в тяжелом машиностроении при изготовлении сосудов высокого давления , барабанов паровых котлов, барабанных лебедок, канатных шкивов, частей прессов. [13]

Эта заготовка была прокатана на толщину 190 мм и передана потребителю для изготовления сосудов высокого давления , работающих при повышенных температурах. [14]

С целью расширения области применения высокопрочной теплоустойчивой рулонной стали, предназначенной для изготовления сосудов высокого давления , были проведены исследования влияния реакторного облучения на ее служебные свойства. [15]

Источник

Разновидности сварки давлением

Согласно ГОСТ 2601-84 под сваркой вообще понимается процесс образования контакта элементов на атомном уровне, образующегося при нагревании или пластической деформации отдельных частей свариваемых изделий.

Из этого определения следует, что понятие сварки может относиться не только к металлам, но и к пластмассам, стеклу и другим неметаллам, а также к их производным.

Для более доступного понимания, что такое сварка давлением необходимо введение такой важной физической величины, как энергия активации. Она ответственна за перераспределение межатомных связей и формирование их на новом уровне.

Принцип сваривания

В процессе сваривания заготовок энергия активации расходуется либо на нагрев, что проявляется в виде оплавления места контакта, либо на его пластическую деформацию.

Согласно определению, в зависимости от вида энергии, используемой для объединения изделий на межатомном уровне, следует различать сварку плавлением от той же процедуры, осуществляемой под деформационным воздействием. Последний принцип используется в частности, когда проводится сварка труб под давлением.

Известные виды сварочных операций в основном различаются характером физико-химических процессов, происходящих непосредственно в контактной зоне.

В основу сварки плавлением заложен принцип её нагрева до определённого состояния, при котором происходит перемешивание двух стыкующихся частей с образованием общей жидкой массы (сварочной ванны).

По завершении сварочных процедур и охлаждения ванны образуется соединительный шов, получаемый непосредственно из расплава и лишь частично – за счёт применения особых присадок.

Источником местного нагрева в условиях классической сварки плавлением могут служить:

электрическая дуга;
пламя газовой горелки;
химическая реакция, сопровождающаяся выделением большого количества тепла;
энергия электронного происхождения;
плазма или лазерное излучение.

Достаточно узкая полоска материала, образующаяся вдоль границы свариваемых частей или заготовок, называется зоной сплавления. Несмотря на малые размеры этого образования (оно измеряется в микронах), его влияние на качество сварного соединения достаточно велико.

Специфические черты

Принцип сварки давлением заключается в пластической деформации материала металла вдоль стыков свариваемых частей (отдельных участков трубопроводов, например). Такое механическое воздействие достигается за счёт значительных по величине статических, а в отдельных случаях и ударных нагрузок.

Для ускорения этого процесса сварка сопровождается местным нагревом, что способствует образованию более прочных связей между вступающими в непосредственный контакт частицами. Полоса материала с происходящими в её границах физическими процессами, называется зоной объединения.

В качестве источника тепла при сварке давлением под нагревом могут использоваться как специальные термические печи и электрический или индукционный ток, так и особые химические реакции или переменная электрическая дуга.

Картина протекания сварочного процесса под давлением с нагреванием зоны контакта существенно отличается от случая сварки плавлением.

Так, при сварке стыков давлением с частичным нагревом, места соединения сначала слегка оплавляются и только после этого пластически деформируются. Одновременно с этим некоторая часть деформированного материала вместе со шлаком выдавливается за границы стыка, образуя так называемый «грат».

Разновидности сварки давлением

Известны следующие виды сварки давлением:

холодная;
с использованием эффекта трения;
ультразвуковая и кузнечная.

Контактную сварку (когда деталь разогревается электрическим током) также можно причислить к виду под давлением. Ее результат зависит во многом от усилия сжатия.

Она получила наибольшее распространение при соединении труб и деталей конструкций в машиностроении. Активно развиваются такие виды сварки под давлением, как диффузионная и соединение взрывом.

Холодная

Под «холодной» сваркой давлением понимается техника соединения частей и заготовок без расплава торцов (только за счёт их механического сжатия со значительным усилием).

При давлениях, значительно превышающих предельные значения для структуры любого металла, на его стыках начинает проявляться эффект текучести. Особо легко достигается он при условии, когда при нормальной температуре материал сам по себе достаточно пластичен.

Под воздействием давления сжатия в месте соединения осуществляется диффузия одного материала в другой с одновременным выделением определённого количества тепла. По завершении сварочного процесса соединённые таким образом детали постепенно охлаждаются.

В итоге образуются натуральные швы достаточно высокого качества, свободные от каких-либо нежелательных внутренних напряжений и остаточных явлений, наблюдаемых из-за перегрева металла. Указанный вид сварки применяется при необходимости соединения деталей из трудно сплавляемых материалов, содержащих титан, никель, медь и их сплавы.

Область возможного применения этой методики ограничена необходимостью привлечения к процессу сваривания довольно дорогого и сложного специального оборудования. Ещё одним недостатком метода холодной сварки давлением является его сравнительно низкая производительная эффективность.

С применением эффекта трения

Этот вид соединения частей материала реализуется за счёт использования теплоты, выделяющейся при динамическом (трущемся) соприкосновении свариваемых поверхностей.

Для достижения результата обрабатываемые заготовки фиксируются в зажимах специального механизма, один из которых во время операции остаётся неподвижен. Второй зажим в это время совершает контролируемые оператором вращательные и поступательные колебания.

В процессе сварки обрабатываемые заготовки сначала сжимаются за счёт осевого давления, после чего в работу включается специальный вращательный механизм. При достижении предельной температуры трения (порядка 980-1300 градусов) вращение заготовок останавливается, а их сжатие продолжается.

К преимуществам этой разновидности сварки давлением можно отнести простоту и надёжность, а также высокую производительность технологического процесса. Следует добавить невысокую энергоемкость и возможность соединения изделий из разнородных материалов.

Для реализации способа с эффектом трения промышленностью выпускаются специальные механизмы, способные сваривать и пластмассовые заготовки.

Метод широко применяется для соединения с трудом поддающихся сварке разнородных металлов. Примером могут служить варианты соединения давлением стали с алюминием или же аустенитных материалов с перлитными.

Ультразвуковая и кузнечная

Сварка с помощью ультразвука – ещё один способ сочленения давлением разнородных по составу материалов, находящихся в твёрдом состоянии. Наибольшей эффективностью отличается использование этого метода при сварке современных полимеров, изготавливаемых в виде листовых изделий.

С его помощью прекрасно соединяются практически все наименования самых распространённых полимерных материалов. С его помощью также могут осуществляться соединения изделий из искусственных кож, а также природных натуральных тканей, содержащих в своём составе синтетические волокна.

Особым спросом пользуется ультразвуковой способ сварки при необходимости соединения разнородных по структуре и термочувствительных материалов.

Кузнечная сварка давлением по своей сути не отличается от печного варианта и предполагает механическое ударное воздействие на материал предварительно разогретых до пластичного состояния заготовок.

Как сваривают сосуды

При изготовлении специальных сосудов и емкостей очень часто возникает необходимость в образовании не только прямолинейных, но и кольцевых или круговых стыковочных соединений.

Сварка сосудов организуется в связи с этим по особым методикам, учитывающим толщину стенок изделия и предусматривающим тщательное исполнение каждого рабочего шва.

Выполнить все условия, предъявляемые к соединению частей тонкостенных сосудов, удается лишь путём применения рассматриваемого метода, а именно – сварки под давлением. Для получения результата используются несложные приспособления и специальный инструмент, обеспечивающие равномерное прижатие кромок свариваемых тонкостенных изделий.

Сварочные операции под давлением обеспечивают достаточно эффективное неразъемное сочленение самых различных типов металлов (в том числе – и разнородных по своему составу). При этом качество получившегося сварного контакта, образуемого без применения классических сплавных технологий, во многом определяется тщательностью подготовки свариваемых плоскостей и поверхностей.

Помимо этого, оно в значительной мере зависит и от свойств используемых материалов, то есть от их способности подвергаться пластической деформации при воздействии предельных механических нагрузок.

Источник

Чем варят сосуды под давлением

К сосудам относятся паровые котлы, цистерны для сжиженных газов и т. д., в которых рабочее давление превышает атмосферное на 0,7 кгс/см2 (70 кПа) и выше. Сосуд обычно состоит из обечаек, сферических днищ и патрубков (рис. 133).

Вначале собирают карты из листов, которые сваривают между собой. Сваренные карты изгибают по радиусу в вальцах для получения заготовки обечайки, потом сваривают продольный шов с последующей правкой (обкаткой) сваренной обечайки на вальцах.
Сваренные и отвальцованные обечайки собирают между собой, с патрубками и сферическими днищами. Кольцевые швы сваривают участками обратно-ступенчатым способом. Патрубки приваривают либо в одном направлении, если диаметр патрубка .не более 200 мм, либо обратно-ступенчатым способом, если диаметр патрубка более 200-300 мм.
Сваренные сосуды обязательно проходят специальный контроль на прочность и плотность сварных соединений.
Резервуары, являющиеся листовыми конструкциями, по форме бывают цилиндрическими и шаровыми (сферическими). Цилиндрические резервуары подразделяются на вертикальные и горизонтальные. Технология сборки и сварки горизонтальных резервуаров аналогична технологии сборки и сварки сосудов.
Вертикальный резервуар (рис. 134) состоит из днища, корпуса, кровли, шахтной лестницы и других металлических конструкций. По современной технологии днище и корпус вертикального резервуара сваривают автоматической сваркой на заводе, а затем свертывают в рулон и отправляют на место монтажа. Кровлю также изготовляют по узлам на заводе и отправляют на место монтажа отдельными узлами (щитами).

При монтаже резервуаров ручной сваркой выполняют кольцевой шов, соединяющий корпус резервуара с днищем, замыкающий шов корпуса резервуара и другие сварочные работы. Кольцевой шов выполняют обратно-ступенчатым способом, а замыкающий шов — снизу вверх участками. Сферические резервуары собирают из отдельных элементов (лепестков), изготовленных методом холодной или горячей штамповки, методом взрыва или вальцовки. Сварку лепестков выполняют в специальных манипуляторах ручной или автоматической сваркой.
К решетчатым конструкциям относятся фермы, фахверки, мачты, различные опоры и т. д. Они изготовляются из профильного металла (двухтавровых балок, уголка, листа, труб, швеллера и т. д.). В решетчатой конструкции вначале сваривают все короткие швы, соединяющие между собой однотипные элементы, применяя обратно-ступенчатый метод, затем выполняют сварку длинных швов также обратно-ступенчатым способом, соблюдая определенную очередность наложения швов.

1. Как классифицируются сварные конструкции?
2. Какие бывают стыки труб по расположению в пространстве?
3. В чем заключается различие методов наложения швов при сварке поворотного, неповоротного и горизонтального стыков?

Источник

Чем варят сосуды под давлением

§ 84. Сварка сосудов и резервуаров

К сосудам относятся паровые котлы, цистерны для сниженных газов, химическая аппаратура и т. д., в которых рабочее давление превышает атмосферное на 0,7 кгс/см 2 и выше.

Сосуд обычно состоит из обечаек, сферических днищ и патрубков (рис. 116).

Вначале собирают карты из листов, которые сваривают между собой. Затем сваренные карты изгибают по радиусу в вальцах для получения заготовки обечайки. Потом сваривают продольный шов с последующей правкой (обкаткой) сваренной обечайки на вальцах.

Сваренные и отвальцованные обечайки собирают между собой, с патрубками и сферическими днищами. Кольцевые швы сваривают участками обратно-ступенчатым способом. Патрубки приваривают либо в одном направлении, если диаметр патрубка не более 200 мм, либо обратно-ступенчатым способом, если диаметр патрубка более 200 — 300 мм.

Рис. 116. Узлы сосуда: 1 — сферическое днище, 2 — обечайка, 3 — патрубок; 1 — кольцевой шов, II — продольный шов

Рис. 117. Вертикальный резервуар: 1 — днище, 2 — корпус, 3 — кровля, 4 — шахтная лестница

Сваренные сосуды обязательно проходят специальный контроль на прочность и плотность сварных соединений.

Резервуары, являющиеся листовыми конструкциями, по форме бывают цилиндрическими и шаровыми (сферическими). Цилиндрические резервуары подразделяются на вертикальные и горизонтальные. Технология сборки и сварки горизонтальных резервуаров аналогична технологии сборки и сварки сосудов.

Вертикальный резервуар (рис. 117) состоит из днища, корпуса, кровли, шахтной лестницы и других металлических конструкций. По современной технологии днище и корпус вертикального резервуара сваривают автоматической сваркой на заводе, а затем свертывают в рулон и отправляют на место монтажа. Кровлю также изготовляют по узлам на заводе и отправляют на место монтажа отдельными узлами (щитами).

Сварку лепестков выполняют в специальных манипуляторах ручной или автоматической сваркой.

Источник

Особенности сварки труб давлением

Вид сварочных работ, основанный на том, что в контактных участках обеих деталей, подвергающихся сварке осуществляется сжатие, за счет которого создается необходимое сварочное соединение, получил название – сварка давлением. Трубопроводы, по которым функционируют газ или вода, находятся под постоянным давлением, в связи с этим, к сварке этих изделий надо подходить со всей ответственностью. Процесс – достаточно сложный, поэтому сварщик, выполняющий работу, должен иметь немалый опыт. Сварка под давлением осуществляется в достаточно жестких условиях, поскольку стенки труб имеют большую толщину, а диаметры – не большие. Поэтому выполняя сварочные работы, важно создать максимально качественный и надежный шов, отличающийся устойчивостью к коррозийным процессам.

Виды сварки давлением

В настоящее время для создания прочного шва, прибегая к сварке труб под давлением, используются различные виды сварки: сварка взрывом, холодная сварка, контактная сварка, ультразвуковая сварка, сварка трением, диффузионная сварка, термокомпрессионная сварка.

Рассмотрим технологию сварки давлением.

Сам процесс сварки давлением может осуществиться только в том случае, когда межатомные связи разных кристаллических решеток возникают между двумя деталями, подвергающимися сварке.

Чтобы образовалось сварное соединение, необходимо свести поверхности обеих свариваемых деталей максимально близко. Только в таком случае атомы металлов начнут взаимодействовать один с другим.

В момент, когда атомы вступают во взаимосвязь, электронные оболочки соединяются и в итоге образуются металлургические связи.

По своим свойствам сварка давлением напоминает контактную сварку, т.к. является одной из ее вариаций.

Обратите внимание! Прежде чем образуются металлические и межатомные связи, свариваемые поверхности соединяются друг с другом только за счет пластической деформации этих самых металлов.

Оксидные пленки, расположенные на поверхности изделий поражаются и деформируются, после чего они выдавливаются из участка, где осуществляется контакт.

Термокомпрессионная сварка

В некоторых случаях, детали, которые подвергаются сварке давлением, непосредственно перед самим процессом, нужно нагреть.

Обратите внимание! Показатели температуры нагрева должны быть несколько ниже, чем температура, которая нужна для образования жидкой фазы.

Контактная сварка

Данный вид сварки получил наиболее широкое распространение. Его популярность обусловлена тем, что пластическая деформация осуществляется в максимально короткие сроки и, соответственно, желаемое сварочное соединение образуется также быстро.

Качество сварочного процесса напрямую зависит от ряда факторов:

подготовка поверхностей, подвергаемых сварке,
пластичность материала,
верное размещение свариваемых деталей,
наличие вещества, которое предотвратит появление оксидов.

В качестве примера рассмотрим сварку стальных труб. Первое, что необходимо сделать – это подготовить окончания изделия. Для этого их нужно хорошо зачистить и обезжирить. Важно, чтобы поперечный срез труб был перпендикулярен осевой линии. Затем трубы отправляются в специальную машину, которая обеспечит их подачу по направлению один к одному. Одна из труб крепится в тисках машины.

Важно зафиксировать ее таким образом, чтобы она была полностью обездвижена.

Другая труба помещается в подвижный элемент. Далее, на дистанции в 5 сантиметром от участка сварки к обеим трубам надо подсоединить контакты от сварочного трансформатора. Когда свариваемые детали будут приближаться друг к другу, в зоне контакта будет проходить ток, что повлечет за собой увеличение температуры в этом месте и сжатие труб.

Стыковая сварка

Стыковая сварка труб под давлением также достаточно часто используется. Такой вид создания сварочного шва подразумевает соединение деталей по всей соприкасаемой поверхности. Прежде чем приступить непосредственно к процессу сварки, изделия нужно зажать в специализированных узлах сварочного аппарата.

В конструкции предусмотрен специальный механизм, который отвечает за процесс стыковой сварки давлением.

Точечная сварка давлением

Заранее подготовленные детали при точечной сварке давлением совмещаются посредством отдельно поставленных точек. Данный вид сварки очень удобный, поскольку есть возможность одновременно ставить сразу несколько точек. Это способствует ускорению сварочных работ.

Прежде чем начать процесс точечной сварки, надо зажать изделие, которое подвергается сварке между двумя электродами из меди.

Сущность самого процесса точечной сварки труб под давлением состоит в выполнении четырех последовательных действий.

На первом этапе металлические детали зажимаются между электродами.
После того, как сварочный ток приводится в действие, тот участок, который будет подвергаться сварке, разогревается до температуры, которая идентичная температуре плавления этих деталей.
На следующем этапе сварочный ток отключается и усиливается сжатие. Эти действия необходимо выполнить для того, чтобы улучшить качество сварной точки.
И последнее, что необходимо выполнить – это расслабить электроды и снять усилие.

Шовная сварка

Данный вид сварки основан на том, что заготовка пропускается через два специальных ролика. Основное применение данный вид создания сварочного шва нашел в соединении плоских (листовых) изделий.

Толщина деталей, подвергающихся шовной сварке давлением не должна превышать показатель в 3 мм.

Достоинство этого типа сварки заключается в том, что соблюдая точность технологии выполнения работы по созданию сварного соединения, в итоге получится надежный и прочный шов.

Холодная сварка

Такой тип сварки, как холодная сварка труб под давлением, имеет ряд характерных черт.

Обычно она используется для сваривания сплавов и металлов, отличающихся высокими показателями пластичности. К данному виду металлов относятся: сплавы меди, серебра, алюминия, цинка, свинца и др.

Таким образом, мы отметили наиболее популярные виды сварки давлением.

Установка холодной сварки

Далее будут рассмотрены особенности сваривания труб под давлением на конкретных примерах.

Особенности сварочного процесса труб под давлением

Если вы прибегли к использованию ручной сварки стали, на маркировке которой указана цифра 20, то в данном случае понадобятся электроды типа Э42А, диаметр которых не превышает 3 мм. Важно, чтобы используемые электроды были покрыты рутилом или фтористым кальцием. Прежде чем приступить к процессу сварки, места стыков труб необходимо разогреть до 300°С. Если вы свариваете трубы из более тонкой стали – до вполне достаточно будет нагреть их до 200°С.

Чтобы сварить водопроводные трубы из оцинкованной стали, следует применять самозащитную проволоку, диаметр которой варьируется в промежутке от 0,8 до 1,2 мм. Трубы из обычной стали свариваются внахлест.

От толщины стенок трубы зависит количество накладываемых слоев сварки. Минимальное количество пластов – 4, максимальное – 10.

Если вы применяете сварку полуавтоматом под флюсом, то здесь следует использовать удлиненный мундштук и специальную воронку. Также учитывается толщина труб, исходя из которой определяется количество слоев.

Обратите внимание! После завершения любого вида сварки, необходимо снять внутренние термические напряжения. Чтобы осуществить данные манипуляции, нужно произвести термическую обработку стыков с каждой стороны шва на дистанции 10 см.

Процесс работы

Сварочные работы, связанные с соединением труб, имеют некоторые сложности. Первое, с чем приходится столкнуться человеку, выполняющему сварку – это то, что трубу нельзя развернуть так, чтобы работать с ней было удобно. Особенно процесс затрудняется в том случае, когда труба находится очень близко к стенке.

На заметку! Для облегчения работы и создания максимально качественного соединения, многие опытные сварщики пользуются зеркалом

Чаще всего на трубе вырезают отверстие и сначала сваривают ее внутреннюю поверхность, а затем наружную сторону. Процесс сваривания труб начинается с середины. Наиболее популярным в этом случае стал – потолочный шов. Электрод размещается перпендикулярно к участку сварки и вплотную прижимают его к металлу. Далее используют вертикальный шов. В этом случае, электрод устанавливается под углом, во избежание стекания расплавленного металла. На вертикальном участке обычно применяют точечную сварку, после чего наступает очередь горизонтальной. Здесь важно хорошо проварить место соединения. Стоит быть предельно внимательным и аккуратным, чтобы выполняя шов, случайно не прожечь металл.

шов в результате сварки труб под давлением

После того, как шлак отбит, труба проваривается с другой стороны. При этом, важно не попасть на предыдущий шов. Весь порядок действий аналогичен тому, что был на первоначальном этапе сварки.

Выполняя сварку труб под давлением, следует строго соблюдать правила техники безопасности.

Подводя итог, стоит отметить, что сварка труб давлением – процесс непростой. Однако, прибегнув к одному из видов сварки и выполнив процесс сварочных работ, согласно инструкции, можно получить прочное и надежное соединение.

Источник