Госты для сосудов работающей под давлением
Версия для печати
5.1 Общие требования
5.1.1 Требования к основным материалам, их пределы применения, назначение, условия применения, виды испытаний должны удовлетворять требованиям приложений А – Л.
Допускается применение импортных материалов, если их применение предусмотрено международными стандартами на сосуды, работающие под давлением (ASME, EN 13445).
5.1.2 Качество и характеристики материалов должны быть подтверждены предприятием-поставщиком в соответствующих сертификатах.
Сертификаты на материалы должны храниться на предприятии – изготовителе сосудов.
5.1.3 При отсутствии сопроводительных сертификатов на материалы или данных об отдельных видах испытаний должны быть проведены испытания на предприятии – изготовителе сосуда в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на эти материалы.
5.1.4 При выборе материалов для изготовления сосудов (сборочных единиц, деталей) следует учитывать расчетное давление, температуру стенки (максимальную и минимальную), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионную стойкость материалов.
Для сосудов, устанавливаемых на открытой площадке или в неотапливаемом помещении, минимальную температуру стенки сосуда принимают равной:
– абсолютной минимальной температуре окружающего воздуха данного района (СНиП 23-01 [1]), если температура стенки сосуда, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, может принять температуру наружного воздуха;
– температуре t2, указанной в таблице М.2 приложения М, если температура стенки сосуда, находящегося под расчетным (рабочим) давлением, не может принять температуру наружного воздуха. При этом пуск, остановка и испытания на герметичность выполняются в соответствии с «Регламентом проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность сосудов» (см. приложение М), если нет других указаний в технической документации.
Материал опорных элементов принимают по средней температуре наиболее холодной пятидневке данного района с обеспеченностью 0,92 (СНиП 23-01 [1]).
5.1.5 Элементы, привариваемые непосредственно к корпусу сосуда изнутри или снаружи (лапы, цилиндрические опоры, подкладки под фирменные пластинки, опорные кольца под тарелки и др.), следует изготовлять из материалов того же структурного класса, что и корпус, если в технической документации на сосуд нет соответствующего обоснования применения материалов разных структурных классов.
5.1.6 Углеродистую кипящую сталь не применяют в сосудах, предназначенных для работы со взрыво- и пожароопасными веществами, вредными веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.005, ГОСТ 12.1.007 и средами, вызывающими коррозионное растрескивание (растворы едкого калия и натрия, азотнокислого калия, натрия, аммония и кальция, этаноламина, азотной кислоты, жидкий аммиак при содержании влаги менее 0,2 % и др.) или сероводородное растрескивание и расслоение.
5.1.7 Коррозионно-стойкие стали (лист, трубы, сварочные материалы, поковки, отливки и штампованные детали) при наличии требований должны быть проверены на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
5.1.8 Допускается снижение нижнего температурного предела применения листового и сортового проката, труб и поковок не более чем на 20 °С (но не ниже минус 70 °С), если:
– при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35 раза и проводится термообработка сосуда;
– при расчете на прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 2,85 раза без проведения термообработки сосуда.
5.2 Листовая сталь
5.2.1 Содержание серы и фосфора в углеродистых и низколегированных сталях по ГОСТ 5520 и ГОСТ 19281 должно быть не более 0,035 % каждого элемента.
5.2.2 Для проката по ГОСТ 5520, ГОСТ 14637, ГОСТ 19281 допускается переводить сталь из одной категории в другую при условии проведения необходимых дополнительных испытаний в соответствии с требованиями указанных стандартов.
5.2.3 Коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная толстолистовая сталь по ГОСТ 7350 должна быть термически обработанной, травленой, с качеством поверхности по группе М2б. По указанию разработчика сосуда должны быть оговорены требования по содержанию α-фазы.
5.2.4 Листовая сталь, за исключением сталей аустенитного класса, толщиной листа более 30 мм, предназначенная для сосудов, работающих под давлением, должна быть полистно проконтролирована на сплошность ультразвуковым или другим равноценным методом. Методы контроля должны соответствовать ГОСТ 22727, нормы контроля – 1-му классу по ГОСТ 22727.
5.2.5 Листы из двухслойных сталей, предназначенные для сосудов, работающих под давлением, следует контролировать ультразвуковым методом на сплошность сцепления слоев полистно. Нормы контроля – по 1-му классу сплошности по ГОСТ 10885.
5.3 Трубы
5.3.1 При заказе труб по ГОСТ 9940 необходимо оговаривать требования по очистке от окалины и термообработке труб.
5.3.2 Трубы, закрепляемые в сосудах методом развальцовки, следует испытывать на раздачу, в остальных случаях – на загиб или сплющивание в соответствии со стандартами на трубы.
5.3.3 Допускается применять бесшовные трубы без проведения гидравлического испытания на предприятии – изготовителе труб в случае, если труба подвергается по всей поверхности контролю физическими методами (ультразвуковым или равноценным).
5.4 Поковки
5.4.1 Каждая поковка из углеродистой, низколегированной и легированной сталей, предназначенная для работы под номинальным давлением более 6,3 МПа и имеющая один из габаритных размеров (диаметр) более 200 мм и/или толщину более 50 мм, должна быть проконтролирована ультразвуковым или другим равноценным методом. Поковки из аустенитных и аустенитно-ферритных высоколегированных сталей, работающие под давлением более указанного условного давления, следует подвергать неразрушающему контролю при наличии этого требования.
Контролю ультразвуковым или другим равноценным методом следует подвергать не менее 50 % объема поковки.
Методика контроля и оценка качества должны соответствовать требованиям нормативных документов (НД).
5.4.2 Каждая поковка для плоских днищ, кроме поковок из высоколегированных сталей, должна быть проконтролирована ультразвуковым методом в зоне А в направлении Z (см. рисунок 4) по всей площади.
5.5 Стальные отливки
5.5.1 Стальные отливки следует применять в термообработанном состоянии с проверкой механических свойств после термической обработки.
5.5.2 Отливки из легированных и коррозионно-стойких сталей подвергают контролю макро- и микроструктуры и испытанию на межкристаллитную коррозию при наличии требований в технических условиях.
5.5.3 Каждую полую отливку, работающую при давлении свыше 0,07 МПа, подвергают гидравлическому испытанию пробным давлением, указанным в технических условиях и ГОСТ 356.
Испытание отливок, прошедших на предприятии-изготовителе 100-процентный контроль неразрушающими методами, допускается совмещать с испытанием собранного узла или сосуда пробным давлением, установленным для узла или сосуда.
5.6 Крепежные детали
5.6.1 Требования к материалам, виды их испытаний, пределы применения, назначение и условия применения должны удовлетворять требованиям приложения Ж.
5.6.2 Материалы шпилек и болтов следует выбирать с коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту линейного расширения материала фланца. При этом разница в значениях коэффициентов линейного расширения не должна превышать 10 %. Возможность применения материалов шпилек (болтов) и фланцев с коэффициентами линейного расширения, значения которых отличаются между собой более чем на 10 %, должна быть подтверждена расчетом на прочность.
5.6.3 Для шпилек (болтов) из аустенитных сталей допускается применять гайки из сталей других структурных классов.
5.6.4 Твердость гаек должна быть ниже твердости шпилек (болтов) не менее чем на 15 НВ.
5.6.5 Допускается применять крепежные детали из сталей марок 30Х, 35Х, 38ХА, 40Х, 30ХМА, 35ХМ, 25Х1МФ, 25Х2М1Ф, 20Х1М1ФТР, 20Х1М1Ф1БР, 18X12ВМБФР, 37X12Н8Г8МФБ для соединений при температуре минус 60 °С при условии проведения испытаний на ударную вязкость на образцах типа 11 по ГОСТ 9454. Значение ударной вязкости при температуре минус 60 °С должно быть не ниже 30 Дж/см2.
5.7 Сварочные и наплавочные материалы
Для сварки и наплавки следует применять сварочные и наплавочные материалы в соответствии с НТД, утвержденной в установленном порядке.
<< назад / к содержанию ГОСТа Р 52630-2012 / вперед >>
Источник
ГОСТ 12.2.085-2002
Группа Г47
МКС 23.020.30
ОКП 36 1000
1 РАЗРАБОТАН ОАО “НИИХИММАШ” Российской Федерации
ВНЕСЕН Госстандартом России
2 ПРИНЯТ Межгосударственным советом по стандартизации, метрологии и сертификации (протокол N 21 от 30 мая 2002 г.)
За принятие проголосовали:
Наименование государства | Наименование национального органа по стандартизации |
Азербайджанская Республика | Азгосстандарт |
Республика Армения | Армгосстандарт |
Республика Беларусь | Госстандарт Республики Беларусь |
Республика Казахстан | Госстандарт Республики Казахстан |
Кыргызская Республика | Кыргызстандарт |
Республика Молдова | Молдова-Стандарт |
Российская Федерация | Госстандарт России |
Республика Таджикистан | Таджикстандарт |
Туркменистан | Главгосслужба “Туркменстандартлары” |
3 Постановлением Государственного комитета Российской Федерации по стандартизации и метрологии от 19 сентября 2002 г. N 335-ст межгосударственный стандарт ГОСТ 12.2.085-2002 введен в действие непосредственно в качестве государственного стандарта Российской Федерации с 1 июля 2003 г.
4 Настоящий стандарт гармонизирован с международным стандартом ИСО 4126-91* в части терминологии и определений и Германским стандартом AD-Merkblatt A1-88 “Предохранительные устройства от превышения давления. Обеспечение сохранности от разрушения” в части расчета пропускной способности
________________
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. – Примечание изготовителя базы данных.
5 ВЗАМЕН ГОСТ 12.2.085-82
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Сентябрь 2007 г.
1 Область применения
Настоящий стандарт распространяется на сосуды для различных жидких и газообразных сред, работающие под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см), снабженные предохранительными клапанами, предназначенными для защиты от аварийного повышения давления путем выпуска (сброса) рабочей среды из сосуда через клапан. Стандарт устанавливает общие требования безопасности к выбору, установке и эксплуатации предохранительных клапанов, а также устанавливает порядок расчета пропускной способности предохранительных клапанов.
Настоящий стандарт не распространяется на сосуды, работающие под вакуумом.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты:
ГОСТ 12.1.007-76 Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности
ГОСТ 12.2.063-81* Система стандартов безопасности труда. Арматура промышленная трубопроводная. Общие требования безопасности
________________
* На территории Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ Р 53672-2009, здесь и далее по тексту. – Примечание изготовителя базы данных.
ГОСТ 14249-89 Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность
ГОСТ 25215-82 Сосуды и аппараты высокого давления. Обечайки и днища. Нормы и методы расчета на прочность
ГОСТ 26303-84 Сосуды и аппараты высокого давления. Шпильки. Методы расчета на прочность
СТ СЭВ 5206-85 Сосуды и аппараты высокого давления. Фланцы, крышки плоские и выпуклые. Методы расчета на прочность
3 Определения
В настоящем стандарте применяют следующие термины с соответствующими определениями:
3.1 предохранительный клапан: Клапан, предназначенный для защиты от недопустимого давления посредством сброса избытка рабочей среды и обеспечивающий прекращение сброса при давлении закрытия и восстановления рабочего давления.
3.1.1 предохранительный клапан прямого действия: Предохранительный клапан, в котором действию давления рабочей среды на запорное устройство (затвор) противодействует механическая нагрузка (груз, рычаг с грузом, пружина).
3.1.2 предохранительный клапан, приводимый в действие клапаном управления: Предохранительный клапан, открытие и закрытие которого обеспечивается клапаном управления, изолированным от воздействия рабочей среды и имеющим независимый от основного клапана источник энергии.
3.2 давление:
3.2.1 рабочее давление: Наибольшее избыточное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса, без учета гидростатического давления среды и допустимого кратковременного повышения давления во время действия предохранительного клапана.
Под нормальным протеканием рабочего процесса следует понимать условия (давление, температуру), при сочетании которых обеспечивается безопасная работа сосуда.
3.2.2 расчетное давление: Избыточное давление, на которое производится расчет прочности сосуда в соответствии с ГОСТ 14249 [1].
3.2.3 давление настройки: Наибольшее избыточное давление на входе в клапан, при котором затвор закрыт и обеспечивается заданная герметичность затвора.
Давление настройки клапанов при направлении сброса в систему без противодавления принимается равным расчетному давлению.
Давление настройки клапанов при направлении сброса в систему с противодавлением принимается меньшим на значение расчетного противодавления.
3.2.4 противодавление: Избыточное давление на выходе из клапана при сбросе среды.
3.3 пропускная способность: Весовой расход рабочей среды через клапан.
3.4 расчетное проходное сечение: Площадь узкого сечения проточной части седла клапана.
3.5 коэффициент расхода:
3.5.1 коэффициент расхода для газообразных сред: Отношение измеренной пропускной способности к пропускной способности, рассчитанной при тех же параметрах, через идеальное сопло с площадью узкого сечения, равной расчетному проходному сечению клапана.
3.5.2 коэффициент расхода для жидкости: Отношение измеренной пропускной способности к пропускной способности, рассчитанной без учета сопротивлений, создаваемых клапаном, через сечение площадью, равной площади выходного патрубка клапана.
4 Общие требования
4.1 Для защиты сосудов следует применять клапаны и их вспомогательные устройства, соответствующие требованиям ГОСТ 12.2.063 [1].
Защите предохранительными клапанами подлежат сосуды, в которых возможно превышение рабочего давления от питающего источника, химической реакции, нагрева подогревателями, солнечной радиации, в случае возникновения пожара рядом с сосудом и т.д.
4.2 Количество клапанов, их размеры и пропускная способность должны быть выбраны так, чтобы в сосуде не могло создаваться давление, превышающее расчетное давление более чем на 0,05 МПа (0,5 кг/см) для сосудов с давлением до 0,3 МПа (3 кгс/см), на 15% – для сосудов с давлением свыше 0,3 до 6,0 МПа (от 3 до 60 кгс/см) и на 10% – для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа (60 кгс/см).
При работающих клапанах допускается превышение давления в сосуде не более чем на 25% расчетного при условии, что это превышение подтверждено расчетом на прочность по ГОСТ 14249, ГОСТ 25215, ГОСТ 26303, СТ СЭВ 5206, действующим нормативным документам, предусмотрено технической документацией и отражено в паспорте сосуда.
4.3 Расчет пропускной способности клапанов приведен в приложении А.
4.4 Конструкцию и материалы элементов клапанов и их вспомогательных устройств следует выбирать в зависимости от свойств и параметров рабочей среды, и они должны обеспечивать надежность функционирования клапана в рабочих условиях.
4.5 Конструкция клапана должна обеспечивать свободное перемещение подвижных элементов клапана и исключать возможность их выброса.
4.6 Конструкция клапанов и их вспомогательных устройств должна исключать возможность произвольного изменения их регулировки.
4.7 Конструкция клапана должна исключать возможность возникновения недопустимых ударов при открывании и закрывании.
4.8 Клапаны следует размещать в местах, доступных для удобного и безопасного обслуживания и ремонта.
При расположении клапана, требующего систематического обслуживания на высоте более 1,8 м, должны быть предусмотрены устройства для удобства обслуживания.
4.9 Клапаны на вертикальных сосудах следует устанавливать на верхнем днище, а на горизонтальных сосудах – на верхней образующей в зоне газовой (паровой) фазы.
Клапаны следует устанавливать в местах, исключающих образование застойных зон.
4.10 Установка запорной арматуры между сосудом и клапаном, а также за клапаном не допускается, за исключением требований 4.11.
4.11 Для пожаро- и взрывоопасных веществ и веществ 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, а также для сосудов, работающих при криогенных температурах, следует предусматривать систему клапанов, состоящую из рабочего и резервного клапанов.
Рабочий и резервный клапан должны иметь равную пропускную способность, обеспечивающую полную защиту сосуда от превышения давления свыше допустимого. Для обеспечения ревизии и ремонта клапанов до и после них должна быть установлена отключающая арматура с блокирующим устройством, исключающим возможность одновременного закрытия запорной арматуры на рабочем и резервном клапанах, причем проходное сечение в узле переключения в любой ситуации должно быть не менее проходного сечения устанавливаемого клапана.
4.12 Клапаны не допускается использовать для регулирования давления в сосуде или группе сосудов.
4.13 Изготовитель обязан поставлять клапаны с паспортом и руководством по эксплуатации.
В паспорте должны быть указаны коэффициенты расхода для газов и жидкостей, а также площадь сечения, к которой они отнесены.
5 Требования к предохранительным клапанам прямого действия
5.1 Рычажно-грузовые клапаны допускается устанавливать только на стационарных сосудах.
5.2 Конструкцией грузового и пружинного клапана должно быть предусмотрено устройство для проверки исправности действия клапана в рабочем состоянии путем принудительного открывания его во время работы сосуда. Возможность принудительного открывания должна быть обеспечена при давлении, равном 80% давления настройки.
Допускается устанавливать клапаны без приспособлений для принудительного открывания, если оно недопустимо по свойствам рабочей среды (вредная, взрывоопасная и т.д.) или по условиям проведения рабочего процесса. В этом случае проверку клапанов следует проводить периодически в сроки, установленные технологическим регламентом, но не реже одного раза в 6 мес при условии исключения возможности примерзания, прикипания, полимеризации или забивания клапана рабочей средой.
5.3 Пружины клапанов должны быть защищены от недопустимого нагрева (охлаждения) и непосредственного воздействия рабочей среды, если она оказывает вредное воздействие на материал пружины.
5.4 Массу груза и длину рычага рычажно-грузового клапана следует выбирать так, чтобы груз находился на конце рычага.
Отношение плеч рычага не должно превышать 10:1. При применении груза с подвеской его соединение должно быть неразъемным. Масса груза должна быть не более 60 кг и указана (выбита или отлита) на поверхности груза.
5.5 В корпусе клапана и отводящих трубопроводах должна быть предусмотрена возможность удаления конденсата из мест его скопления.
6 Требования к предохранительным клапанам, приводимым в действие с помощью клапанов управления
6.1 Клапаны и их вспомогательные устройства должны быть сконструированы так, чтобы при отказе любого управляемого или регулирующего органа или при прекращении подачи энергии на клапан управления была сохранена функция защиты сосуда от превышения давления путем дублирования или иных мер. Конструкция клапанов должна удовлетворять требованиям 5.3 и 5.5.
6.2 Конструкцией клапана должна быть предусмотрена возможность управления им вручную или дистанционно.
6.3 Клапаны, приводимые в действие с помощью электроэнергии, должны быть снабжены двумя независимыми друг от друга источниками питания. В электрических схемах, где отключение энергии вызывает импульс, открывающий клапан, допускается один источник питания.
6.4 Если органом управления является импульсный клапан, то диаметр условного прохода этого клапана должен быть не менее 15 мм.
Внутренний диаметр импульсных линий (подводящих и отводящих) должен быть не менее 20 мм и не менее диаметра выходного штуцера импульсного клапана. Импульсные линии и линии управления должны обеспечивать надежный отвод конденсата. Устанавливать запорные органы на этих линиях запрещается. Допускается устанавливать переключающее устройство, если при любом положении этого устройства импульсная линия будет оставаться открытой.
6.5 Рабочая среда, применяемая для управления клапанами, не должна подвергаться замерзанию, коксованию, полимеризации и оказывать коррозионное воздействие на материал клапана.
6.6 Конструкция клапана должна обеспечивать его закрывание при давлении не менее 95% давления настройки.
6.7 Клапан должен быть снабжен не менее чем двумя независимо действующими цепями управления, которые должны быть сконструированы так, чтобы при отказе одной из цепей управления другая цепь обеспечивала надежную работу клапана.
7 Требования к подводящим и отводящим трубопроводам
7.1 Клапаны следует устанавливать на патрубках или трубопроводах, непосредственно присоединенных к сосуду.
При установке на одном патрубке (трубопроводе) нескольких клапанов площадь поперечного сечения патрубка (трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной площади сечения клапанов, установленных на нем.
При определении сечения присоединительных трубопроводов длиной более 1000 мм необходимо также учитывать их сопротивление.
7.2 Падение давления перед клапаном в подводящем трубопроводе при наибольшей пропускной способности не должно превышать 3% давления настройки.
7.3 В трубопроводах клапанов должна быть обеспечена необходимая компенсация температурных удлинений. Крепление корпуса клапана и трубопроводов должно быть рассчитано с учетом статических нагрузок и динамических усилий, возникающих при срабатывании клапана.
7.4 Подводящие трубопроводы должны быть выполнены с уклоном по всей длине в сторону сосуда. В подводящих трубопроводах следует исключать резкие изменения температуры стенки (тепловые удары) при срабатывании клапанов.
7.5 Внутренний диаметр подводящего трубопровода должен быть не менее наибольшего внутреннего диаметра подводящего патрубка клапана.
7.6 Внутренний диаметр и длину подводящего трубопровода следует рассчитывать, исходя из наибольшей пропускной способности клапана.
7.7 Внутренний диаметр отводящего трубопровода должен быть не менее наибольшего внутреннего диаметра выходного патрубка клапана.
7.8 Внутренний диаметр и длина отводящего трубопровода должны быть рассчитаны так, чтобы при расходе, равном наибольшей пропускной способности клапана, противодавление в его выходном патрубке не превышало допустимого наибольшего противодавления.
7.9 Присоединительные трубопроводы клапанов должны быть защищены от замерзания в них рабочей среды.
7.10 Отбор рабочей среды из патрубков (и на участках присоединительных трубопроводов от сосуда до клапанов), на которых установлены клапаны, не допускается.
ПРИЛОЖЕНИЕ А (обязательное). Расчет пропускной способности клапана
ПРИЛОЖЕНИЕ А
(обязательное)
А.1 Обозначения
В настоящем приложении приняты следующие обозначения:
– пропускная способность клапана, кг/ч;
– коэффициент, учитывающий физико-химические свойства водяного пара при рабочих параметрах перед клапаном;
– коэффициент, учитывающий соотношения давлений перед клапаном и за клапаном;
– коэффициент, учитывающий физико-химические свойства газов и паров при рабочих параметрах;
– коэффициент сжимаемости реального газа;
– площадь сечения клапана, равная наименьшей площади сечения в проточной части седла, мм;
– коэффициент расхода, соответствующий площади , для газообразных сред;
– коэффициент расхода, соответствующий площади , для жидких сред;
– наибольшее избыточное давление перед клапаном (избыточное давление до клапана, равное давлению полного открытия), МПа (кгс/см);
– наибольшее избыточное давление за клапаном (избыточное давление за клапаном в положении его полного открытия), МПа (кгс/см);
– плотность пара, газа или жидкости перед клапаном при параметрах и , кг/м;
– газовая постоянная;
– температура рабочей среды перед клапаном при давлении , К;
– показатель адиабаты;
– удельный объем пара перед клапаном при параметрах и , м/кг;
– отношение давлений;
– критическое отношение давлений.
Наименование газа | при | ||||
при 0 °С и 0,1 МПа (1 кгс/см) | Дж/(кг·К) | кгс·м/(кг·°С) | |||
Азот | 1,40 | 0,770 | 0,528 | 298,0 | 30,25 |
Аммиак | 1,32 | 0,757 | 0,543 | 490,0 | 49,80 |
Аргон | 1,67 | 0,825 | 0,488 | 207,0 | 21,20 |
Ацетилен | 1,23 | 0,745 | 0,559 | 320,0 | 32,50 |
Бутан | 1,10 | 0,710 | 0,586 | 143,0 | 14,60 |
Водород | 1,41 | 0,772 | 0,527 | 4120,0 | 420,00 |
Воздух | 1,40 | 0,770 | 0,528 | 287,0 | 29,27 |
Гелий | 1,66 | 0,820 | 0,483 | 2080,0 | 212,00 |
Дифтордихлорметан | 1,14 | 0,720 | 0,576 | 68,6 | 7,00 |
Кислород | 1,40 | 0,770 | 0,528 | 259,0 | 26,50 |
Метан | 1,30 | 0,755 | 0,547 | 515,0 | 52,60 |
Хлористый метил | 1,20 | 0,730 | 0,564 | 165,0 | 16,80 |
Окись углерода | 1,40 | 0,770 | 0,528 | 298,0 | 30,25 |
Пропан | 1,14 | 0,720 | 0,576 | 189,0 | 19,25 |
Сероводород | 1,30 | 0,755 | 0,547 | 244,0 | 24,90 |
Сернистый ангидрид | 1,40 | 0,770 | 0,528 | 130,0 | 13,23 |
Углекислый газ | 1,31 | 0,755 | 0,545 | 189,0 | 19,25 |
Хлор | 1,34 | 0,762 | 0,540 | 118,0 | 11,95 |
Этан | 1,22 | 0,744 | 0,560 | 277,0 | 28,20 |
Этилен | 1,24 | 0,750 | 0,557 | 296,0 | 30,23 |
Таблица А.2
0,1, МПа | Значение при , (, °С) | ||||
273 (0) | 323 (50) | 373 (100) | 473 (200) | ||
для азота и воздуха | |||||
1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | ||
10,0 (100,0) | 0,98 | 1,02 | 1,04 | 1,05 | |
20,0 (200,0) | 1,03 | 1,08 | 1,09 | 1,10 | |
30,0 (300,0) | 1,13 | 1,16 | 1,17 | 1,18 | |
40,0 (400,0) | 1,27 | 1,26 | 1,25 | 1,24 | |
100,0 (1000,0) | 2,03 | 1,94 | 1,80 | 1,65 | |
для водорода | |||||
1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | ||
100,0 (1000,0) | 1,71 | 1,60 | 1,52 | 1,43 | |
для кислорода | |||||
1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | ||
10,0 (100,0) | 0,92 | 0,97 | 1,00 | – | |
20,0 (200,0) | 0,91 | – | 1,02 | 1,06 | |
30,0 (300,0) | 0,97 | – | 1,07 | 1,10 | |
40,0 (400,0) | 1,07 | – | 1,12 | 1,14 | |
50,0 (500,0) | 1,17 | – | 1,20 | 1,19 | |
80,0 (800,0) | 1,53 | – | 1,44 | 1,37 | |
100,0 (1000,0) | 1,77 | – | 1,59 | – | |
для метана | |||||
1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | ||
10,0 (100,0) | 0,78 | 0,90 | 0,96 | 1,00 | |
20,0 (200,0) | 0,73 | 0,88 | 0,95 | 1,01 | |
30,0 (300,0) | 0,77 | 0,89 | 0,96 | 1,02 | |
40,0 (400,0) | 0,90 | 0,96 | 1,01 | 1,08 | |
50,0 (500,0) | 1,20 | 1,20 | 1,20 | 1,20 | |
100,0 (1000,0) | 2,03 | 1,87 | 1,74 | 1,62 | |
для окиси углерода | |||||
1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | ||
10,0 (100,0) | 0,97 | 1,01 | 1,03 | 1,05 | |
20,0 (200,0) | 1,02 | 1,06 | 1,08 | 1,11 | |
30,0 (300,0) | 1,12 | 1,16 | 1,17 | 1,18 | |
40,0 (400,0) | 1,26 | 1,25 | 1,24 | 1,23 | |
100,0 (1000,0) | 2,10 | 1,94 | 1,83 | 1,70 | |
для двуокиси углерода | |||||
1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | ||
5,0 (50,0) | 0,10 | 0,60 | 0,80 | 0,93 | |
10,0 (100,0) | 0,20 | 0,40 | 0,75 | 0,87 | |
20,0 (200,0) | 0,39 | 0,43 | 0,60 | 0,87 | |
30,0 (300,0) | 0,57 | 0,57 | 0,66 | 0,88 | |
60,0 (600,0) | 1,07 | 1,02 | 1,01 | 1,07 | |
100,0 (1000,0) | 1,70 | 1,54 | 1,48 | 1,41 | |
для этилена | |||||
1,00 | 1,00 | 1,00 | 1,00 | ||
5,0 (50,0) | 0,20 | 0,74 | 0,87 | 0,96 | |
7,0 (70,0) | 0,23 | 0,60 | 0,81 | 0,94 | |
10,0 (100,0) | 0,32 | 0,47 | 0,73 | 0,92 | |
15,0 (150,0) | 0,45 | 0,51 | 0,68 | 0,90 | |
20,0 (200,0) | 0,58 | 0,60 | 0,70 | 0,89 | |
30,0 (300,0) | 0,81 | 0,81 | 0,82 | 0,95 | |
100,0 (1000,0) | 2,35 | 2,18 | 1,96 | 1,77 | |
Таблица А.3 – Значения коэффициента для насыщенного водяного пара при 1,135
0,1, МПа | |
0,2 (2,0) | 0,530 |
0,6 (6,0) | 0,515 |
1,0 (10,0) | 0,510 |
1,5 (15,0) | 0,505 |
2,0 (20,0) | 0,500 |
3,0 (30,0) | 0,500 |