Госты по сварке сосудов
Версия для печати
ОТМЕНЕН 01.08.2018.
ЗАМЕНЕН НА ГОСТ 34347-2017 “СОСУДЫ И АППАРАТЫ СТАЛЬНЫЕ СВАРНЫЕ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ” (полный текст смотрите здесь)
Дата введения 2013-04-01
Предисловие
1 РАЗРАБОТАН ЗАО “Петрохим инжиниринг” (ЗАО “ПХИ”), ОАО “Научно-исследовательский институт химического машиностроения” (ОАО “НИИХИММАШ”), ОАО “Всероссийский научно-исследовательский и проектно-конструкторский институт нефтяного машиностроения” (ОАО “ВНИИНЕФТЕМАШ”)
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 23 “Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа”
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 29 ноября 2012 г. N 1637-ст
4. В настоящем стандарте учтены основные нормативные положения следующих международных документов и стандартов:
– Директива 97/23* ЕС Европейского парламента и совета от 29 мая 1997 г. по сближению законодательства государств-членов, касающегося оборудования, работающего под давлением;
– европейский региональный стандарт ЕН 13445-2002 “Сосуды, работающие под давлением без огневого подвода теплоты” (EN 13445:2014 “Unfired Pressure Vessels”, NEQ)
(Измененная редакция, Изм. N 1).
________________
5 ВЗАМЕН ГОСТ Р 52630-2006
Правила применения настоящего стандарта установлены в ГОСТ Р 1.0-2012 (раздел 8). Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе “Национальные стандарты”, а официальный текст изменений и поправок – в ежемесячном информационном указателе “Национальные стандарты”. В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя “Национальные стандарты”. Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования – на официальном сайте национального органа Российской Федерации по стандартизации в сети Интернет (gost.ru)”
(Измененная редакция, Изм. N 1).
ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Приказом Росстандарта от 02.02.2015 N 60-ст c 01.05.2015
Изменение N 1 внесено изготовителем базы данных по тексту ИУС N 6, 2015 год
Содержание
- Область применения
- Нормативные ссылки
- Обозначения
- Требования к конструкции
- Требования к материалам
- Изготовление
- Правила приемки
- Методы контроля
- Комплектность и документация
- Маркировка, консервация и окраска, упаковка, транспортирование и хранение
- Гарантии изготовителя
Приложение А (обязательное). Листовая сталь
Приложение Б (обязательное). Листовая двухслойная сталь
Приложение В (обязательное). Стальные трубы
Приложение Г (обязательное). Поковки
Приложение Д (обязательное). Сортовая сталь (круглая, полосовая и фасонных профилей)
Приложение Е (обязательное). Стальные отливки
Приложение Ж (обязательное). Крепежные детали
Приложение И. Листы, плиты из цветных металлов и сплавов
Приложение К (обязательное). Трубы из цветных металлов и сплавов
Приложение Л (обязательное). Прутки и литье из цветных металлов и сплавов
Приложение М (обязательное). Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность сосудов
Приложение Н (обязательное). Определение понятия однотипных сварных соединений
Приложение П (рекомендуемое). Стали, склонные к образованию трещин при сварке в сварном шве и околошовной зоне
Приложение Р (рекомендуемое). Подразделение сталей и сплавов на классы
Приложение С (обязательное). Паспорт сосуда, работающего под давлением не свыше 0,05 МПа, без давления (под налив)
Приложение Т (обязательное). Паспорт сосуда, работающего под давлением свыше 0,05 МПа или под вакуумом
ИНСТРУКЦИЯ о порядке оформления и заполнения паспорта
Приложение У (рекомендуемое). Техническое освидетельствование сосудов
Библиография
Источник
Версия для печати
8.1 Общие требования
8.1.1 При изготовлении и монтаже резервуаров применяют следующие электродуговые способы сварки:
– механизированную дуговую сварку плавящимся электродом в защитном газе;
– автоматическую дуговую сварку плавящимся электродом под флюсом;
– механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой;
– механизированную дуговую сварку самозащитной порошковой проволокой в среде защитного газа;
– ручную дуговую сварку.
8.1.2 Организации-подрядчики (изготовитель и монтажник) разрабатывают операционные технологические карты по сварке и контролю сварных соединений.
Технологические процессы заводской и монтажной сварки должны обеспечивать параметры сварных соединений в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР и настоящего стандарта к физико-механическим характеристикам, геометрическим размерам, предельным параметрам и видам дефектов (см. 5.2.1.8, 5.2.3, 8.1.6, 8.1.7, 8.1.9.2, 8.2).
Руководство сварочными работами и сварку металлоконструкций резервуаров должны выполнять специалисты, аттестованные в соответствии с [16].
8.1.3 Заводскую сварку резервуарных конструкций следует выполнять в соответствии с утвержденным технологическим процессом, в котором должны быть предусмотрены:
– требования к форме и подготовке кромок свариваемых деталей;
– способы и режимы сварки, сварочные материалы, последовательность выполнения технологических операций;
– указания по подготовке и сборке деталей перед сваркой с использованием кондукторов.
8.1.4 Монтажную сварку конструкций выполняют в соответствии с указаниями ППР, в котором должны быть предусмотрены:
– наиболее эффективные способы сварки монтажных соединений;
– сварочные материалы;
– форма подготовки свариваемых элементов;
– технологические режимы сварки;
– необходимые технологическая оснастка и оборудование;
– указания по климатическим (температура, ветер, влажность) условиям выполнения сварочных работ.
8.1.5 Применяемые сварочные материалы, требования к условиям их хранения должны соответствовать стандартам или ТУ на поставку сварочных материалов.
Сварочные материалы и технологии сварки должны быть аттестованы по [17] – [19].
8.1.6 Способы и режимы сварки конструкций должны обеспечивать:
– уровень механических свойств и хладостойкости сварных соединений, предусмотренных проектной документацией;
– уровень дефектности, не превышающий требований настоящего стандарта (см. 8.2, 8.3).
8.1.7 Коэффициент формы наплавленного шва (прохода) должен быть в пределах от 1,3 до 2,0. Допускается выполнение прерывистых сварных швов за один проход в нерасчетных соединениях элементов резервуаров, не оказывающих влияния на их герметичность.
8.1.8 Временные технологические детали, привариваемые к резервуару при изготовлении элементов и монтаже и подлежащие удалению, должны быть удалены без ударного воздействия на элементы резервуара, а остатки сварных швов – зачищены заподлицо с основным металлом и проконтролированы.
8.1.9 Требования к механическим свойствам сварных соединений
8.1.9.1 Механические свойства (кроме твердости) металла угловых, нахлесточных и тавровых соединений определяют на образцах, вырезанных из стыковых сварных соединений-прототипов. Стыковые соединения-прототипы должны выполняться с использованием марок сталей, сварочных материалов и оборудования, предназначенных для сварки указанных выше типов соединений.
8.1.9.2 Требования к прочностным характеристикам
Металл сварных соединений должен быть равнопрочен основному металлу. Испытания следует проводить на трех образцах типа XII или XIII по ГОСТ 6996. К металлу сварного шва сопряжения стенки с днищем (уторного шва) предъявляют дополнительное требование равнопрочности с основным металлом по нормативному значению предела текучести.
8.1.9.3 Требования к ударной вязкости сварных соединений
Ударная вязкость при установленной температуре испытаний должна быть не менее значений, указанных в 5.2.3.
Температуру испытаний устанавливают в соответствии с требованиями 5.2.3.2.
Испытания на ударный изгиб (ударную вязкость) следует проводить для металла сварного шва и зоны термического влияния стыковых соединений элементов групп А и Б. При этом определяют ударную вязкость металла шва и зоны термического влияния (ЗТВ) на трех поперечных образцах (по шву – три образца; по ЗТВ – три образца) с острым надрезом типа IX (для толщины основного металла 11 мм и более) и типа X (для толщины основного металла 6-10 мм) по ГОСТ 6996.
8.1.9.4 Требования к технологическим испытаниям на изгиб сварных соединений
При испытаниях сварных соединений на статический изгиб среднеарифметическое значение угла изгиба шести поперечных образцов (тип XXVII по ГОСТ 6996) должно быть не менее 120°, а минимальное значение угла изгиба одного образца – не ниже 100°. При толщине основного металла до 12 мм включительно испытания проводят изгибом образца с корнем шва внутрь (на трех образцах) и корнем шва наружу (на трех образцах), а при толщине основного металла более 12 мм – изгибом образцов «на ребро» (на шести образцах).
8.2 Технические требования к сварным соединениям
8.2.1 Конструкция сварных соединений элементов резервуара должна соответствовать требованиям КМ и ППР.
8.2.2 По внешнему виду сварные швы должны соответствовать следующим требованиям:
– металл шва должен иметь плавное сопряжение с основным металлом;
– швы не должны иметь следующих дефектов: трещин любых видов и размеров, несплавлений, грубой чешуйчатости, наружных пор и цепочек пор, прожогов и свищей.
8.2.3 Значения подрезов основного металла не должны превышать указанных в таблице 16.
Таблица 16. Допускаемое значение подреза основного металла в стыковом шве
| Наименование сварного соединения | Допускаемое значение подреза при уровне ответственности резервуара | ||
|---|---|---|---|
| IV | III | I; II | |
| Вертикальные поясные швы и соединение стенки с днищем | 5 % толщины, но не более 0,5 мм | Не более 0,5 мм | Не более 0,3 мм |
| Горизонтальные соединения стенки | 5 % толщины, но не более 0,8 мм | 5 % толщины, но не более 0,6 мм | 5 % толщины, но не более 0,5 мм |
| Прочие соединения | 5 % толщины, но не более 0,8 мм | 5 % толщины, но не более 0,6 мм | 5 % толщины, но не более 0,6 мм |
| Примечание – Длина подреза не должна превышать 10 % длины шва в пределах листа. | |||
8.2.4 Выпуклость швов стыковых соединений элементов резервуара не должна превышать значений, указанных в таблице 17.
Таблица 17. Выпуклость стыковых сварных швов
| Толщина листов, мм | Максимальное значение выпуклости, мм | |
|---|---|---|
| Вертикальных соединений стенки | Прочих соединений | |
| До 12 включ. | 1,5 | 2,0 |
| Свыше 12 | 2,0 | 3,0 |
8.2.5 Для стыковых соединений деталей резервуара одной толщины допускается смещение свариваемых кромок относительно друг друга не более:
– для деталей толщиной не более 10 мм – 1,0 мм;
– для деталей толщиной более 10 мм – 10 % толщины, но не более 3 мм.
8.2.6 Максимальные катеты угловых сварных швов не должны превышать 1,2 толщины более тонкой детали в соединении.
Для деталей толщиной 4-5 мм катет углового сварного шва должен быть равен 4 мм. Для деталей большей толщины катет углового шва должен определяться расчетом или конструктивно, но быть не менее 5 мм. Данное требование не распространяется на размер шва приварки настила легкосбрасываемой крыши к верхнему кольцевому элементу стенки.
8.2.7 Выпуклость или вогнутость углового шва не должна превышать более чем на 20 % величину катета шва.
8.2.8 Допускается уменьшение катета углового шва не более чем на 1 мм. Увеличение катета углового шва допускается не более чем на:
- 1,0 мм – для катетов до 5 мм;
- 2,0 мм – для катетов свыше 5 мм.
8.2.9 Нахлесточное соединение, сваренное сплошным швом с одной стороны, допускается только для соединений днища и настила стационарной каркасной крыши; величина нахлеста должна быть не менее 60 мм для соединений полотнищ днища и не менее 30 мм – для соединений листов крыши и днища, но не менее пяти толщин наиболее тонкого листа в соединении.
8.3 Контроль качества сварных соединений
8.3.1 Контроль качества сварных соединений в процессе строительства резервуаров должен предусматривать:
– применение способов сварки, методов и объемов контроля сварных швов, адекватных уровню ответственности резервуара;
– применение оптимальных технологических сварочных процедур и материалов в соответствии с требованиями проектов КМ и ППР;
– осуществление технического и авторского надзора.
8.3.2 Применяют следующие виды контроля качества сварных соединений:
– визуально-измерительный контроль всех сварных соединений резервуара по [20];
– контроль герметичности (непроницаемости) сварных швов;
– капиллярный метод (цветная дефектоскопия), магнитопорошковая дефектоскопия для выявления поверхностных дефектов с малым раскрытием;
– физические методы для выявления наличия внутренних дефектов: радиография или ультразвуковая дефектоскопия;
– механические испытания сварных соединений образцов;
– гидравлические и пневматические прочностные испытания конструкции резервуара.
8.3.3 Методы контроля сварных соединений конструкций резервуаров представлены в таблице 18.
Таблица 18. Методы контроля сварных соединений металлоконструкций резервуаров
| Зона контроля | Метод контроля | |||||
|---|---|---|---|---|---|---|
| Визуально-измерительный | Вакуумирование | Радиографирование | Ультразвуковой | Капиллярный (цветной) | Избыточным давлением | |
| Днище | ||||||
| Швы днища, швы накладок с днищем | + | + | – | – | – | – |
| Швы днища на расстоянии 250 мм от наружной кромки | + | + | + | – | – | – |
| Стенка | ||||||
| Вертикальные швы 1-го и 2-го поясов | + | – | + | 1) | – | – |
| Вертикальные швы остальных поясов | + | – | 2) | + | – | – |
| Горизонтальные швы поясов | + | – | 2) | + | – | – |
| Швы перекрестий вертикального и горизонтального шва | + | – | + | – | – | – |
| Шов между патрубком и стенкой | + | + или проба («мел – керосин») | – | + | – | – |
| Шов между воротником патрубка (люка) и 1-м поясом стенки | + | – | – | – | + | + |
| Шов между воротником патрубка (люка) и стенкой (кроме 1-го пояса) | + | – | – | – | – | + |
| Радиальные швы колец жесткости | + | – | – | – | – | + |
| Места удаления сборочных приспособлений, сварные соединения элементов конструкции после их термической обработки | + | – | – | – | + | – |
| Шов стенки с днищем | + | + (с внутренней стороны) | – | – | + или проба «мел – керосин» наружной стороны шва 3) | – |
| Крыша | ||||||
| Радиальные швы опорного кольца | + | – | – | + | – | – |
| Швы настила кровли, щитов кровли | + | + | – | – | – | – |
| Шов патрубка с кровлей | + | + | – | – | – | – |
| Плавающая крыша (стальной понтон) | ||||||
| Швы коробов (отсеков) и заглушек стоек | + | – | – | – | – | + (каждый короб, отсек) |
| Швы центральной части | + | + | – | – | – | – |
| Швы патрубков с крышей | + | + | – | – | – | – |
1) Допускается применение УЗК. 2) Допускается применение радиографирования. 3) Контроль пробой «мел – керосин» проводят до сварки шва с внутренней стороны. | ||||||
8.3.4 Нормативы для оценки дефектности сварных швов или значения допустимых дефектов должны быть указаны в проектной документации.
8.3.5 Проводят визуально-измерительный контроль 100 % длины всех сварных соединений резервуара. Контроль проводят в соответствии с требованиями [20].
Требования к качеству, форме и размерам сварных соединений должны соответствовать 8.2 и проектной документации.
8.3.6 Контролю на герметичность подвергают сварные швы, обеспечивающие герметичность корпуса резервуара, а также плавучесть и герметичность понтона и плавающей крыши (см. таблицу 18).
Для контроля герметичности сварных соединений и конструкций применяются следующие методы контроля:
– вакуумирование (по ГОСТ 3242);
– проба «мел – керосин»;
– избыточное давление;
– гидроиспытания резервуара.
8.3.7 Капиллярный метод – цветной (хроматический) – применяют в соответствии с ГОСТ 18442 по 4-му классу чувствительности.
Контроль капиллярным методом проводят после проведения визуально-измерительного контроля.
8.3.8 Контроль сварных швов физическими методами
8.3.8.1 Применяют следующие методы физического контроля:
– радиографический (рентгенографирование, гаммаграфирование, рентгенотелевизионный) по ГОСТ 7512;
– ультразвуковую дефектоскопию по ГОСТ 14782;
– магнитопорошковый метод по ГОСТ 21105;
– цветной (хроматический) по ГОСТ 18442.
8.3.8.2 Радиографическому контролю подлежат сварные швы стенок резервуаров и стыковые швы окраек в зоне сопряжения со стенкой.
8.3.8.3 Радиографический контроль проводят после приемки сварных соединений методом визуального контроля.
8.3.8.4 При контроле пересечений швов резервуаров рентгеновские пленки размещают Т-образно или крестообразно – по две пленки на каждое пересечение швов.
8.3.8.5 Длина снимка должна быть не менее 240 мм, а ширина – согласно ГОСТ 7512. Чувствительность снимков должна соответствовать 3-му классу согласно ГОСТ 7512.
8.3.8.6 Оценка внутренних дефектов сварных швов резервуаров при радиографическом контроле – по ГОСТ 23055.
Допускаемые виды и размеры дефектов в зависимости от класса резервуаров определяют по ГОСТ 23055:
– для резервуаров IV класса опасности – по 6-му классу соединений;
– для резервуаров III класса опасности – по 5-му классу соединений;
– для резервуаров I, II класса опасности – по 4-му классу соединений.
Непровары и несплавления в швах не допускаются.
8.3.8.7 Объемы физического контроля сварных швов (в процентах длины шва) стенок резервуаров в зависимости от класса опасности резервуаров должны соответствовать требованиям таблицы 19.
8.3.8.8 Для выявления внутренних и поверхностных дефектов в сварных швах и околошовной зоне основного металла применяется ультразвуковая дефектоскопия.
8.3.8.9 Оценка качества сварных швов по результатам ультразвукового контроля должна выполняться в соответствии с [21].
Таблица 19. Объемы физического контроля сварных соединений стенок резервуаров
| Зона контроля | Класс опасности резервуара | ||||
|---|---|---|---|---|---|
| IV | III | II | I | ||
| 1000-9000 м3 | 10000-20000 м3 | ||||
| Вертикальные сварные соединения в поясах: | |||||
| 1,2 | 20 | 25 | 50 | 100 | 100 |
| 3,4 | 5 | 10 | 25 | 50 | 100 |
| 5,6 | 2 | 5 | 10 | 25 | 50 |
| Остальные | – | – | 5 | 10 | 25 |
| Горизонтальные сварные соединения между поясами: | |||||
| 1-2 | 3 | 5 | 10 | 15 | 20 |
| 2-3 | 1 | 2 | 5 | 5 | 10 |
| 3-4 | – | – | 2 | 2 | 5 |
| Остальные | – | – | – | 2 | 2 |
Примечания 1. При выборе зон контроля преимущество следует отдавать местам пересечения швов. 2. Монтажные стыки резервуаров рулонной сборки объемом от 1000 м3 и более должны контролироваться в объеме 100 % длины швов. | |||||
8.3.8.10 Результаты испытаний и контроля качества сварных соединений оформляются актами установленной формы и являются обязательным приложением к сопроводительной документации на резервуар.
<< назад / к содержанию ГОСТа 31385-2008 / вперед >>
Источник