Группа сосуда для контроля сварных швов
Версия для печати
4.1 Общие требования
4.1.1 Конструкция сосудов должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием сосуда.
Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проведение осмотра (наружного или внутреннего), гидравлического испытания, то разработчик сосуда должен в технической документации на сосуд указать методику, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
4.1.2 Срок службы сосуда устанавливает разработчик сосуда, и он указывается в технической документации.
4.1.3 При проектировании сосудов следует учитывать требования Правил перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.
Сосуды, которые не могут быть транспортированы в собранном виде, должны проектироваться из частей, соответствующих по габаритам требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части следует указывать в технической документации.
4.1.4 Расчет на прочность сосудов и их элементов следует проводить в соответствии с ГОСТ Р 52857.1 – ГОСТ Р 52857.11, ГОСТ Р 51273, ГОСТ Р 51274, ГОСТ 30780.
Допускается использование настоящего стандарта совместно с другими международными и национальными стандартами на расчет на прочность при условии, что их требования не ниже требований российских национальных стандартов.
4.1.5 Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение.
Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов при подтверждении расчетом на прочность.
Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.
4.1.6 Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.
4.1.7 В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды сосуды подразделяют на группы. Группу сосуда определяет разработчик, но не ниже, чем указано в таблице 1.
Таблица 1 – Группы сосудов
| Группа | Расчетное давление, МПа | Температура стенки, °С | Характеристика рабочей среды |
|---|---|---|---|
| 1 | Независимо | Независимо | Взрывоопасная, пожароопасная, токсичная 1-го, 2-го, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 |
| 2 | До 2,5 | Выше 400 | Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов |
| 2,5 до 5,0 | Выше 200 | ||
| 5,0 и более | Независимо | ||
| До 5,0 | Ниже минус 40 | ||
| 3 | До 2,5 | От минус 40 до 400 | |
| От 2,5 до 5,0 | От минус 40 до 200 | ||
| 4 | До 1,6 | От минус 20 до 200 | |
| 5 | От вакуума до 0,07 | Независимо | Взрывобезопасная, пожаробезопасная или 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007 |
Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно.
4.1.8 Базовые диаметры сосудов рекомендуется принимать по ГОСТ 9617.
4.2 Днища, крышки, переходы
4.2.1 В сосудах применяют днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.
4.2.2 Заготовки выпуклых днищ допускается изготовлять сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рисунке 1.
Рисунок 1 – Расположение сварных швов заготовок выпуклых днищ
Расстояния l и l1 от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. При этом для вариантов в), д), ж), и), к), л) сумма расстояний l + l1 должна быть не менее 1/5 внутреннего диаметра днища.
При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м) количество лепестков не регламентируется.
4.2.3 Выпуклые днища допускается изготовлять из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.
Если по центру днища устанавливают штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготовлять.
4.2.4 Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м, должны быть расположены от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.
Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте, должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.
4.2.5 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.
4.2.6 Полусферические составные днища (см. рисунок 2) применяют в сосудах при выполнении следующих условий:
– нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно быть обеспечено соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;
– смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса не должно превышать 0,5(S – S1);
– высота h переходной части обечайки корпуса должна быть не менее 3у.
Рисунок 2 – Узел соединения днища с обечайкой
4.2.7 Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5-й группы, за исключением работающих под вакуумом.
Сферические неотбортованные днища в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.
Сферические неотбортованные днища (см. рисунок 3) должны:
– иметь радиус сферы R не менее 0,85D и не более D;
– привариваться сварным швом со сплошным проваром.
Рисунок 3 – Сферическое неотбортованное днище
4.2.8 Торосферические днища должны иметь:
– высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;
– внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;
– внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.
4.2.9 Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:
а) для сосудов 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп, если центральный угол при вершине конуса не более 45°. Допускается использование конических днищ и переходов с углом при вершине более 45° при условии дополнительного подтверждения их прочности расчетом по допускаемым напряжениям в соответствии с ГОСТ Р 52857.1, подраздел 8.10;
б) для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.
Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяют без ограничения угла при вершине конуса.
4.2.10 Плоские днища (см. рисунок 4), применяемые в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп, следует изготовлять из поковок.
При этом следует выполнять следующие условия:
– расстояние от начала закругления до оси сварного шва не менее (D – внутренний диаметр обечайки, S – толщина обечайки);
– радиус закругления r ≥ 2,5S [см. рисунок 4а)];
– радиус кольцевой выточки r1 ≥ 2,5S, но не менее 8 мм [см. рисунок 4б)];
– наименьшая толщина днища [см. рисунок 4б)] в месте кольцевой выточки S2 ≥ 0,8S1, но не менее толщины обечайки S (S1 – толщина днища);
– длина отбортовки днищ h1 ≥ r;
– угол проточки γ должен составлять от 30° до 90°;
– зона А контролируется в направлениях Z согласно требованиям 5.4.2.
Рисунок 4 – Плоские днища
Допускается изготовление плоского днища (см. рисунок 4) из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
4.2.11 Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5-й группы, должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.
4.2.12 Длина цилиндрического борта l (l – расстояние от начала закругления отбортованного элемента до окончательно обработанной кромки) в зависимости от толщины стенки S (см. рисунок 5) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в таблице 2. Радиус отбортовки R ≥ 2,5S.
Рисунок 5 – Отбортованный и переходный элементы
Таблица 2 – Длина цилиндрического борта
| Толщина стенки S, мм | Длина цилиндрического борта l, мм, не менее |
|---|---|
| До 5 включ. | 15 |
| Св. 5 до 10 включ. | 2S + 5 |
| Св. 10 до 20 включ. | S + 15 |
| Св. 20 до 150 включ. | S/2 + 25 |
| Св. 150 | 100 |
4.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера
4.3.1 Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.
4.3.2 Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.
Внутренний диаметр люка круглой формы у сосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а у сосудов, располагаемых в помещении, – не менее 400 мм. Размер люков овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325×400 мм.
Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.
Допускается проектировать без люков:
– сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;
– сосуды с приварными рубашками и кожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;
– сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопровода горловины или штуцера.
4.3.3 Сосуды с внутренним диаметром не более 800 мм должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.
4.3.4 Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели допускается использовать технологические бобышки и штуцера.
Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.
4.3.5 Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.
4.3.6 Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
4.4 Расположение отверстий
4.4.1 Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.
Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.
4.4.2 Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп должны быть расположены, как правило, вне сварных швов.
Расположение отверстий допускается:
– на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;
– кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;
– швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100-процентной проверки сварных швов днищ радиографическим или ультразвуковым методом;
– швах плоских днищ.
4.4.3 Отверстия не разрешается располагать в местах пересечения сварных швов сосудов 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп.
Данное требование не распространяется на случай, оговоренный в 4.2.3.
4.4.4 Отверстия для люков, лючков, штуцеров в сосудах 5-й группы разрешается устанавливать на сварных швах без ограничения по диаметру.
4.5 Требования к опорам
4.5.1 Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионно-стойкой стали высотой, определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда.
4.5.2 Для горизонтальных сосудов угол охвата седловой опоры, как правило, должен быть не менее 120°.
4.5.3 При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах следует выполнять неподвижной лишь одну седловую опору, остальные опоры – подвижными. Указание об этом должно содержаться в технической документации.
4.6 Требования к внутренним и наружным устройствам
4.6.1 Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту, как правило, должны быть съемными.
При использовании приварных устройств следует выполнять требования 4.1.1.
4.6.2 Внутренние и наружные приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы были обеспечены удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
4.6.3 Рубашки и змеевики, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.
4.6.4 Все глухие части сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны иметь дренажные отверстия для обеспечения полного слива (опорожнения) жидкости в случае остановки сосуда.
<< назад / к содержанию ГОСТа Р 52630-2012 / вперед >>
Источник
содержание ..
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99 ..
4-6.
Контроль сварных соединений СОСУДОВ РАБОТАЮЩИХ
ПОД ДАВЛЕНИЕМ
4-6-1. Завод-изготовитель, а также монтажные и ремонтные организации,
производящие сварку сосудов и их элементов, обязаны осуществлять
контроль сварных соединений, обеспечивающий их высокое качество и
эксплуатационную надежность. При этом объем контроля должен быть не
менее предусмотренного настоящими Правилами.
4-6-2. Все сварные соединения с толщиной стенки 6 мм и более подлежат
обязательному клеймению или иному условному обозначению, позволяющему
установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку.
4-6-3. Система клеймения (обозначения) устанавливается производственной
инструкцией по сварке и контролю сварных соединений, она должна
предусматривать одинаковое клеймение сварных соединений изделия и
относящихся к ним контрольных сварных соединений (пластин, стыков и
др.).
4-6-4. Контроль качества сварных соединений сосудов и их элементов
должен производиться:
а) внешним осмотром и измерением;
б) ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или
гамма-лучами или этими методами в сочетании;
в) механическим испытанием;
г) металлографическим исследованием;
д) гидравлическим испытанием;
е) другими методами (стилоскопированием, замерами твердости, травлением,
цветной дефектоскопией и т. д.), если они предумострены техническими
условиями на изготовление данного изделия.
* 4-6-5. При сварке сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса
должно производиться испытание сварных соединений на межкристаллитную
коррозию в соответствии с ГОСТ 6038—58*. Необходимость проведения такого
испытания определяется проектом или техническими условиями на
изготовление.
4-6-6. Контроль качества сварных соединений должен производиться после
термической обработки изделия, если последняя является обязательной.
4-6-7. Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы
в соответствующих документах (журналах, картах, формулярах и др.).
Внешний осмотр и измерения
4-6*8. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения с
целью выявления в них:
а) трещин всех видов и направлений;
б) наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров,
пористости и других технологических дефектов;
в) излома осей соединяемых элементов;
г) смещения кромок соединяемых элементов;
д) отступлений от геометрии швов, предусмотренной чертежами (по высоте,
катету и ширине шва, по равномерности усиления и т. д.).
4-6-9. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к
нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от
шва должна быть зачищена от шлака и других загрязнений.
4-6-10. Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с
двух сторон по всей протяженности швов в соответствии с требованиями
ГОСТ 3242—69 и ведомственных инструкций по сварке и контролю сварных
соединений. В случае невозможности осмотра внутренней поверхности
сварного соединения его осмотр следует производить только с наружной
стороны.
Ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание
сварных соединений
4-6-11. Ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание рентгеновскими или
гамма-лучами производятся с целью выявления в сварных соединениях
внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
4-6-12. Ультразвуковой контроль сварных соединений должен производиться
в соответствии с ГОСТ 14782—69 и инструкций по ультразвуковому контроля
сварных соединений, утвержденной министерством.
4-6-13. Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться
в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—68 и производственных инструкций
по рентгено-гаммаграфированию.
4-6-14. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, оба
метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более
полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей
физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля
для конкретного вида сварных соединений.
*4-6-15. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием
сварных соединений сосудов и их элементов должен быть не менее
указанного в табл. 4-6-15.
Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному
контролю просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией. При вварке
штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм проведение контроля
угловых и тавровых сварных соединений ультразвуком или просвечиванием не
обязательно.
4-6-16. Места ультразвукового контроля и просвечивания устанавливаются
ОТК завода-изготовителя.
4-6-17. Перед просвечиванием соответствующего участка сварные соединения
должны быть так замаркированы, чтобы их можно
было легко обнаружить на картах контроля и рентгено-
или гамма снимках.
4-6-18. Предусмотренный настоящими Правилами объем ультразвуковой
дефектоскойии и просвечивании сварных соединений может быть уменьшен по
согласованию с местными органами госгортехнадзора в случае массового
изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном
технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах
работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами
контроля за период не менее одного года.
При монтаже и ремонте указанный объем контроля может быть уменьшен в
следующих случаях:
а) при невозможности осуществления контроля в полном объеме вследствие
недоступности отдельных сварных соединений (из числа подлежащих
100%-ному контролю);
б) при недоступности выполнения контроля просвечиванием по условиям
техники безопасности.
4-6-19. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях,
подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию в объеме
менее 100%, обязательному контролю тем же методом подлежат все
однотипные стыковые швы1 этого изделия, выполненные данным сварщиком, по
всей длине соединения (за исключением недоступных участков на отдельных
стыках).
Таблица 4-6-15
Примечание. При отсутствии сочетания параметров,
при определении длины прозвучиваемых и просвечиваемых швов необходимо
принимать наибольший параметр.
4-6-20. Ультразвуковая дефектоскопия и
просвечивание стыковых сварных соединений по согласованию с
Госгортехнадзором СССР могут быть заменены другим эффективным методом
неразрушающего контроля.
Механическое испытание и металлографическое
исследование
4-6-21. Механическим испытанием должны подвергаться стыковые сварные
соединения с целью проверки соответствия их прочности и пластических
характеристик требованиям настоящих Правил и технических условий на
изготовление изделия.
Обязательные виды механических испытаний:
а) на статическое растяжение;
б) на статический изгиб или сплющивание;
в) на ударную вязкость.
Испытание на статическое растяжение не является обязательным для
кольцевых сварных соединений сосудов цилиндрической формы и для труб при
условии 100%-нога контроля этих соединений ультразвуковой дефектоскопией
или просвечиванием.
Испытание на ударную вязкость сварных соединений должно производиться
при сварке сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более в
случаях, если:
а) сосуды предназначены для работы под давлением выше 50 кгс/см2;
б) рабочая температура стенки превышает +450° С.
в) рабочая температура стенки ниже указанной минусовой температуры в
Приложении 3.
Испытание на ударную- вязкость по пунктам’«а» и «б» должно производиться
в соответствии с ГОСТ 6996—66 или техническими условиями, а по п. «в» —
на таких же образцах при рабочих температурах.
4-6-22. Металлографическому исследованию должны подвергаться стыковые,
тавровые и угловые сварные соединения сосудов и их элементов, работающих
при температуре стенки свыше 4-450° С, и независимо от температуры
стенки при давлении свыше 50 кгс/см2, а также сосудов, изготовляемых из
легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к
образованию межкристаллитных трещин. Этот вид исследования обязателен,
если он предусмотрен техническими условиями.
4-6-23. Проверку механических свойств и металлографическое исследование
сварных соединений производить на образцах, изготовленных из контрольных
сварных соединений (пластин, стыков И др.).
Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым
производственным сварным соединениям по марке стали, толщине листа или
размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным
материалам, положению, режимам и температуре подогрева при сварке,
выполненной в один и тот же период времени.
4-6-24. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны
быть вырезаны:
а) два образца для испытания на статическое растяжение;
б) два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание;
в) три образца для испытания на ударную вязкость;
г) образцы (шлифы) для металлографического исследования в количестве не
менее одного, а при контроле сварочных соединений элементов из
высоколегированной стали — не менее двух.
в количестве не менее одного, а при контроле сварных соединений образцы
(шлифы) вырезаются только для металлографического исследования.
4-6-26. Механические испытания на статический изгиб контрольных стыков
трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и
толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на
сплющивание.
4-6-27. При сварке контрольных пластин, предназначенных для проверки
механических свойств, а также для металлографического исследования
пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов
контрольной пластины являлся продолжением шва свариваемого изделия.
Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к
которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от
изделия, но с обязательным соблюдением всех условий сварки
контролируемых стыковых соединений.
4-6-28. При автоматической сварке сосудов на каждое изделие должна
свариваться одна контрольная пластина. При ручной сварке сосудов
несколькими сварщиками каждым из них должна быть сварена одна
контрольная пластина на каждое изделие.
В случае, когда в течение рабочей смены на автоматической сварочной
машине сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на каждый
вид сварки варить по одной контрольной пластине в начале и конце смены
на всю партию сосудов, сваренных в данной смене.
4-6-29. При серийном изготовлении однотипных сосудов из листового
материала в случае 100%-ного контроля стыковых сварных соединений
ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием допускается на каждый
вид сварки варить по одной контрольной пластине на всю партию сосудов.
При этом в одну партию могут быть объединены сосуды одного вида из
листового материала одной марки, имеющие одинаковую форму разделки
кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие
термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по
сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не
превышает 3 месяцев.
4-6-30. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах
со Стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны
изготовляться в тех же производственных условиях контрольные стыки для
проведения испытаний механических свойств соединений.
Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего числа сваренных
каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого
сварщика.
4-6-31. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна
осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные
соединения на изделиях.
4-6-32. Контрольные сварные соединения (пластины, стыки, тавровые и
угловые соединения) должны подвергаться внешнему осмотру,
ультразвуковому контролю или просвечиванию по всей длине.
Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены
недопустимые дефекты, все производственные сварные
соединения, контролируемые данным соединением и не подвергнутые
дефектоскопии ультразвуком или просвечиванию, подлежат проверке тем же
методом неразрушающего контроля по всей длине, за исключением мест,
недоступных для контроля.
4-6-33. Размеры контрольных пластин должны быть достаточными для вырезки
из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов
механических испытаний и металлографического исследования, а также для
повторных испытаний.
4-6-34. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в
соответствии с требованиями ГОСТ 6996—66 или производственных инструкций
по сварке и контролю сварных соединений, действующих в данной отрасли
промышленности.
4-6-35. При испытании контрольных сварных соединений на статическое
растяжение временное сопротивление разрыву должно быть не менее
минимально допустимого предела для основного металла по ГОСТ или
техническим условиям на соответствующие полуфабрикаты.
4-6-36. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб
полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 4-6-36.
Таблица 4-6-36
Минимально | |||
Тип стали | электродуговая, | газовая сварка при | |
не более 20 | более 20 | ||
Углеродистая Низколегированная | 100 | 100 | 70 |
80 | 60 | 50 | |
Низколегированная | 50 | 40 | 30 |
Высоколегированная | 50 | 40 | |
Высоколегированная | 100 | 100 | — |
При изготовлении сосудов из других материалов
показатели угла устанавливаются техническими условиями.
4-6-37. Испытание сварных соединений на ударную вязкость производится на
образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место
надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление
изделия или инструкцией по сварке контролю сварных соединений.
4-6-38. При испытании сварных соединений труб на
сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих
минимально допустимых показателей, установленных ГОСТ или техническими
условиями для труб того же сортамента и из того же материала.
При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом
последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной к направлению
сближения стенок.
4-6-39. Показатели механических свойств сварных соединений должны
определяться как среднеарифметическое значение результатов испытания
отдельных образцов. Общий результат испытаний считается
неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов по любому виду
испытаний показал результат, отличающийся от установленных норм
временного сопротивления и угла статического изгиба в сторону снижения
более чем на 10%.
4-6-40. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо
виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном
числе образцов, вырезаемых из тех же пластин или стыков. В случае
невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные
механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же
сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого
изделия.
Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были получены
показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общий результат
испытаний считается неудовлетворительным.
4-6-41. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных
соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии
с требованиями ГОСТ.
Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны
включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки,
прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо,
если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению.
Образцы для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной
стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При
этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не
менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения 25X25 мм.
При изготовлении образцов для металлографического
исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов
контрольные соединения должны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).
4-6-46. Помимо основных механических испытаний,
стыковые, тавровые и угловые соединения могут быть подвергнуты
дополнительным механическим испытаниям (замерам твердости металла и
др.), если они предусмотрены техническими условиями на изготовление
изделия.
содержание ..
90
91
92
93
94
95
96
97
98
99 ..
Источник