Контроль сварных соединений сосудов работающих под давлением

Контроль сварных соединений сосудов работающих под давлением thumbnail

содержание   ..  

90 

91 

92 

93 

94 

95 

96 

97 

98 

99   .. 

4-6.

Контроль сварных соединений СОСУДОВ РАБОТАЮЩИХ
ПОД ДАВЛЕНИЕМ

4-6-1. Завод-изготовитель, а также монтажные и ремонтные организации,
производящие сварку сосудов и их элементов, обязаны осуществлять
контроль сварных соединений, обеспечивающий их высокое качество и
эксплуатационную надежность. При этом объем контроля должен быть не
менее предусмотренного настоящими Правилами.

4-6-2. Все сварные соединения с толщиной стенки 6 мм и более подлежат
обязательному клеймению или иному условному обозначению, позволяющему
установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку.

4-6-3. Система клеймения (обозначения) устанавливается производственной
инструкцией по сварке и контролю сварных соединений, она должна
предусматривать одинаковое клеймение сварных соединений изделия и
относящихся к ним контрольных сварных соединений (пластин, стыков и
др.).

4-6-4. Контроль качества сварных соединений сосудов и их элементов
должен производиться:

а) внешним осмотром и измерением;

б) ультразвуковой дефектоскопией, просвечиванием рентгеновскими или
гамма-лучами или этими методами в сочетании;

в) механическим испытанием;

г) металлографическим исследованием;

д) гидравлическим испытанием;

е) другими методами (стилоскопированием, замерами твердости, травлением,
цветной дефектоскопией и т. д.), если они предумострены техническими
условиями на изготовление данного изделия.

* 4-6-5. При сварке сосудов и их элементов из сталей аустенитного класса
должно производиться испытание сварных соединений на межкристаллитную
коррозию в соответствии с ГОСТ 6038—58*. Необходимость проведения такого
испытания определяется проектом или техническими условиями на
изготовление.

4-6-6. Контроль качества сварных соединений должен производиться после
термической обработки изделия, если последняя является обязательной.

4-6-7. Результаты контроля сварных соединений должны быть зафиксированы
в соответствующих документах (журналах, картах, формулярах и др.).
 

Внешний осмотр и измерения

4-6*8. Внешнему осмотру и измерениям подлежат все сварные соединения с
целью выявления в них:

а) трещин всех видов и направлений;

б) наплывов, подрезов, прожогов, незаваренных кратеров, непроваров,
пористости и других технологических дефектов;

в) излома осей соединяемых элементов;

г) смещения кромок соединяемых элементов;

д) отступлений от геометрии швов, предусмотренной чертежами (по высоте,
катету и ширине шва, по равномерности усиления и т. д.).

4-6-9. Перед внешним осмотром поверхность сварного шва и прилегающих к
нему участков основного металла шириной не менее 20 мм в обе стороны от
шва должна быть зачищена от шлака и других загрязнений.

4-6-10. Осмотр и измерения сварных соединений должны производиться с
двух сторон по всей протяженности швов в соответствии с требованиями
ГОСТ 3242—69 и ведомственных инструкций по сварке и контролю сварных
соединений. В случае невозможности осмотра внутренней поверхности
сварного соединения его осмотр следует производить только с наружной
стороны.

Ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание
сварных соединений

4-6-11. Ультразвуковая дефектоскопия и просвечивание рентгеновскими или
гамма-лучами производятся с целью выявления в сварных соединениях
внутренних дефектов (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).

4-6-12. Ультразвуковой контроль сварных соединений должен производиться
в соответствии с ГОСТ 14782—69 и инструкций по ультразвуковому контроля
сварных соединений, утвержденной министерством.

4-6-13. Контроль сварных соединений просвечиванием должен производиться
в соответствии с требованиями ГОСТ 7512—68 и производственных инструкций
по рентгено-гаммаграфированию.

4-6-14. Метод контроля (ультразвуковая дефектоскопия, просвечивание, оба
метода в сочетании) выбирается исходя из возможности обеспечения более
полного и точного выявления недопустимых дефектов с учетом особенностей
физических свойств металла, а также освоенности данного метода контроля
для конкретного вида сварных соединений.

*4-6-15. Объем контроля ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием
сварных соединений сосудов и их элементов должен быть не менее
указанного в табл. 4-6-15.

Места сопряжений (пересечений) сварных соединений подлежат обязательному
контролю просвечиванием или ультразвуковой дефектоскопией. При вварке
штуцеров и труб внутренним диаметром менее 100 мм проведение контроля
угловых и тавровых сварных соединений ультразвуком или просвечиванием не
обязательно.

4-6-16. Места ультразвукового контроля и просвечивания устанавливаются
ОТК завода-изготовителя.

4-6-17. Перед просвечиванием соответствующего участка сварные соединения
должны быть так замаркированы, чтобы их можно

было легко обнаружить на картах контроля и рентгено-
или гамма снимках.

4-6-18. Предусмотренный настоящими Правилами объем ультразвуковой
дефектоскойии и просвечивании сварных соединений может быть уменьшен по
согласованию с местными органами госгортехнадзора в случае массового
изготовления предприятием однотипных изделий при неизменном
технологическом процессе, специализации сварщиков на отдельных видах
работ и высоком качестве сварных соединений, подтвержденном результатами
контроля за период не менее одного года.

При монтаже и ремонте указанный объем контроля может быть уменьшен в
следующих случаях:

а) при невозможности осуществления контроля в полном объеме вследствие
недоступности отдельных сварных соединений (из числа подлежащих
100%-ному контролю);

б) при недоступности выполнения контроля просвечиванием по условиям
техники безопасности.

4-6-19. При выявлении недопустимых дефектов в сварных соединениях,
подвергаемых ультразвуковой дефектоскопии или просвечиванию в объеме
менее 100%, обязательному контролю тем же методом подлежат все
однотипные стыковые швы1 этого изделия, выполненные данным сварщиком, по
всей длине соединения (за исключением недоступных участков на отдельных
стыках).

Таблица 4-6-15

Контроль сварных соединений сосудов работающих под давлением

Примечание. При отсутствии сочетания параметров,
при определении длины прозвучиваемых и просвечиваемых швов необходимо
принимать наибольший параметр.

4-6-20. Ультразвуковая дефектоскопия и
просвечивание стыковых сварных соединений по согласованию с
Госгортехнадзором СССР могут быть заменены другим эффективным методом
неразрушающего контроля.

Механическое испытание и металлографическое
исследование

4-6-21. Механическим испытанием должны подвергаться стыковые сварные
соединения с целью проверки соответствия их прочности и пластических
характеристик требованиям настоящих Правил и технических условий на
изготовление изделия.

Обязательные виды механических испытаний:

а) на статическое растяжение;

б) на статический изгиб или сплющивание;

в) на ударную вязкость.

Испытание на статическое растяжение не является обязательным для
кольцевых сварных соединений сосудов цилиндрической формы и для труб при
условии 100%-нога контроля этих соединений ультразвуковой дефектоскопией
или просвечиванием.

Испытание на ударную вязкость сварных соединений должно производиться
при сварке сосудов и их элементов с толщиной стенки 12 мм и более в
случаях, если:

а) сосуды предназначены для работы под давлением выше 50 кгс/см2;

б) рабочая температура стенки превышает +450° С.

в) рабочая температура стенки ниже указанной минусовой температуры в
Приложении 3.

Испытание на ударную- вязкость по пунктам’«а» и «б» должно производиться
в соответствии с ГОСТ 6996—66 или техническими условиями, а по п. «в» —
на таких же образцах при рабочих температурах.

4-6-22. Металлографическому исследованию должны подвергаться стыковые,
тавровые и угловые сварные соединения сосудов и их элементов, работающих
при температуре стенки свыше 4-450° С, и независимо от температуры
стенки при давлении свыше 50 кгс/см2, а также сосудов, изготовляемых из
легированной стали, воспринимающей закалку на воздухе или склонной к
образованию межкристаллитных трещин. Этот вид исследования обязателен,
если он предусмотрен техническими условиями.

4-6-23. Проверку механических свойств и металлографическое исследование
сварных соединений производить на образцах, изготовленных из контрольных
сварных соединений (пластин, стыков И др.).

Читайте также:  Как лечить сосуды крапивой

Контрольные сварные соединения должны быть идентичны контролируемым
производственным сварным соединениям по марке стали, толщине листа или
размерам труб, форме разделки кромок, методу сварки, сварочным
материалам, положению, режимам и температуре подогрева при сварке,
выполненной в один и тот же период времени.

4-6-24. Из каждого контрольного стыкового сварного соединения должны
быть вырезаны:

а) два образца для испытания на статическое растяжение;

б) два образца для испытания на статический изгиб или сплющивание;
 

в) три образца для испытания на ударную вязкость;

г) образцы (шлифы) для металлографического исследования в количестве не
менее одного, а при контроле сварочных соединений элементов из
высоколегированной стали — не менее двух.

в количестве не менее одного, а при контроле сварных соединений образцы
(шлифы) вырезаются только для металлографического исследования.

4-6-26. Механические испытания на статический изгиб контрольных стыков
трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм и
толщиной стенки менее 12 мм могут быть заменены испытанием на
сплющивание.

4-6-27. При сварке контрольных пластин, предназначенных для проверки
механических свойств, а также для металлографического исследования
пластины следует прихватывать к свариваемым элементам так, чтобы шов
контрольной пластины являлся продолжением шва свариваемого изделия.

Сварка контрольных пластин для проверки соединений элементов сосудов, к
которым прихватка пластин невозможна, может производиться отдельно от
изделия, но с обязательным соблюдением всех условий сварки
контролируемых стыковых соединений.

4-6-28. При автоматической сварке сосудов на каждое изделие должна
свариваться одна контрольная пластина. При ручной сварке сосудов
несколькими сварщиками каждым из них должна быть сварена одна
контрольная пластина на каждое изделие.

В случае, когда в течение рабочей смены на автоматической сварочной
машине сваривается несколько однотипных сосудов, разрешается на каждый
вид сварки варить по одной контрольной пластине в начале и конце смены
на всю партию сосудов, сваренных в данной смене.

4-6-29. При серийном изготовлении однотипных сосудов из листового
материала в случае 100%-ного контроля стыковых сварных соединений
ультразвуковой дефектоскопией или просвечиванием допускается на каждый
вид сварки варить по одной контрольной пластине на всю партию сосудов.
При этом в одну партию могут быть объединены сосуды одного вида из
листового материала одной марки, имеющие одинаковую форму разделки
кромок, выполненные по единому технологическому процессу и подлежащие
термообработке по одному режиму, если цикл изготовления всех изделий по
сборочно-сварочным работам, термообработке и контрольным операциям не
превышает 3 месяцев.

4-6-30. Для контроля качества сварных соединений в трубчатых элементах
со Стыковыми швами одновременно со сваркой последних должны
изготовляться в тех же производственных условиях контрольные стыки для
проведения испытаний механических свойств соединений.

Число контрольных стыков должно составлять 1% от общего числа сваренных
каждым сварщиком однотипных стыков, но не менее одного стыка на каждого
сварщика.

4-6-31. Сварка контрольных соединений во всех случаях должна
осуществляться сварщиками, выполнявшими контролируемые сварные
соединения на изделиях.

4-6-32. Контрольные сварные соединения (пластины, стыки, тавровые и
угловые соединения) должны подвергаться внешнему осмотру,
ультразвуковому контролю или просвечиванию по всей длине.

Если в контрольном сварном соединении будут обнаружены

недопустимые дефекты, все производственные сварные
соединения, контролируемые данным соединением и не подвергнутые
дефектоскопии ультразвуком или просвечиванию, подлежат проверке тем же
методом неразрушающего контроля по всей длине, за исключением мест,
недоступных для контроля.

4-6-33. Размеры контрольных пластин должны быть достаточными для вырезки
из них необходимого числа образцов для всех предусмотренных видов
механических испытаний и металлографического исследования, а также для
повторных испытаний.

4-6-34. Механические испытания сварных соединений должны выполняться в
соответствии с требованиями ГОСТ 6996—66 или производственных инструкций
по сварке и контролю сварных соединений, действующих в данной отрасли
промышленности.

4-6-35. При испытании контрольных сварных соединений на статическое
растяжение временное сопротивление разрыву должно быть не менее
минимально допустимого предела для основного металла по ГОСТ или
техническим условиям на соответствующие полуфабрикаты.

4-6-36. При испытании стальных сварных соединений на статический изгиб
полученные показатели должны быть не ниже приведенных в табл. 4-6-36.

Таблица 4-6-36

Минимально
допустимый угол изгиба, градусы

Тип стали

электродуговая,
контакт­ная и электрошлаковая свар­ка при толщине стенки
сва­риваемых элементов, мм

газовая свар­ка при
тол­щине стенки не более
12

мм

не более 20

более 20

Углеродистая
……

Низколегированная
марган­цовистая и кремнемарган­цовистая        

100

100

70

80

60

50

Низколегированная
хромо­молибденовая и хромомо­либденованадиевая . . .

50

40

30

Высоколегированная
хроми­стая               

50

40

Высоколегированная
хромо­никелевая ……

100

100

При изготовлении сосудов из других материалов
показатели угла устанавливаются техническими условиями.

4-6-37. Испытание сварных соединений на ударную вязкость производится на
образцах с надрезом по оси шва со стороны его раскрытия, если место
надреза специально не оговорено техническими условиями на изготовление
изделия или инструкцией по сварке контролю сварных соединений.

4-6-38. При испытании сварных соединений труб на
сплющивание показатели испытаний должны быть не ниже соответствующих
минимально допустимых показателей, установленных ГОСТ или техническими
условиями для труб того же сортамента и из того же материала.

При испытании на сплющивание образцов из труб с продольным сварным швом
последний должен находиться в плоскости, перпендикулярной к направлению
сближения стенок.

4-6-39. Показатели механических свойств сварных соединений должны
определяться как среднеарифметическое значение результатов испытания
отдельных образцов. Общий результат испытаний считается
неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов по любому виду
испытаний показал результат, отличающийся от установленных норм
временного сопротивления и угла статического изгиба в сторону снижения
более чем на 10%.

4-6-40. При получении неудовлетворительных результатов по какому-либо
виду механических испытаний допускается повторное испытание на удвоенном
числе образцов, вырезаемых из тех же пластин или стыков. В случае
невозможности вырезки образцов из указанных стыков повторные
механические испытания должны быть проведены на выполненных тем же
сварщиком производственных стыках, вырезанных из контролируемого
изделия.

Если при повторном испытании хотя бы на одном из образцов были получены
показатели, не удовлетворяющие установленным нормам, общий результат
испытаний считается неудовлетворительным.

4-6-41. Образцы (шлифы) для металлографического исследования сварных
соединений должны вырезаться поперек шва и изготовляться в соответствии
с требованиями ГОСТ.

Образцы для металлографических исследований сварных соединений должны
включать все сечение шва, обе зоны термического влияния сварки,
прилегающие к ним участки основного металла, а также подкладное кольцо,
если таковое применялось при сварке и не подлежит удалению.

Образцы для микроисследования сварных соединений элементов с толщиной
стенки 25 мм и более могут включать лишь часть сечения соединения. При
этом расстояние от линии сплавления до краев образца должно быть не
менее 12 мм, а площадь контролируемого сечения 25X25 мм.

При изготовлении образцов для металлографического
исследования тавровых и угловых сварных соединений трубных элементов
контрольные соединения должны разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).

Контроль сварных соединений сосудов работающих под давлением

4-6-46. Помимо основных механических испытаний,
стыковые, тавровые и угловые соединения могут быть подвергнуты
дополнительным механическим испытаниям (замерам твердости металла и
др.), если они предусмотрены техническими условиями на изготовление
изделия.

содержание   ..  

90 

91 

92 

93 

94 

95 

96 

97 

98 

99   .. 

Источник

ОСТ 26-2079-80 Швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Выбор методов неразрушающего контроля

ШВЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СОСУДОВ И АППАРАТОВ,
РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ.
ВЫБОР МЕТОДОВ НЕРАЗРУШАЮЩЕГО КОНТРОЛЯ

Член коллегии Министерства химического
и нефтяного машиностроения

ШВЫ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ СОСУДОВ И АППАРАТОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

Выбор методов неразрушающего контроля

Взамен
РТМ 26-39-71,
РТМ 26-220-75,
РТМ 26-230-76

Директивным письмом Министерства химического и нефтяного машиностроения от 5.03.1980 г. № 11-10-4/431 срок введения установлен

с 1 октября 1980 года.

Настоящий отраслевой стандарт распространяется на швы сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением, выполненные сваркой плавлением и устанавливает выбор методов неразрушающего контроля с целью выявления наружных и внутренних дефектов.

Применение положений настоящего стандарта обязательны при разработке конструкторской и технологической документации, при подготовке и проведении контроля.

Стандарт не распространяется на выбор методов неразрушающего контроля швов сварных соединений, выполненных с конструктивным зазором и недоступных для проведения гамма-, рентгено- или ультразвуковой дефектоскопии.

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Стандарт распространяется на швы стыковых угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов изготовляемых в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-71.

1.2. Контроль качества швов сварных соединений производится следующим методами неразрушающего контроля:

а) для выявления наружных дефектов:

цветной дефектоскопией (ЦД);

магнитопорошковой дефектоскопией (МП);

б) для выявления внутренних дефектов:

ультразвуковой дефектоскопией (УЗД);

радиационными методами: рентгенографией (РГ), электрорентгенографией (ЭРГ), гаммаграфией (ГГ), радиографическими методами с использованием тормозного излучения больших энергий (Ус), рентгенотелевизионным методом (РТ).

Рентгенотелевизионный метод контроля производится по методике в объемах и в сочетании с другими методами неразрушающего контроля, в соответствии с требованиями инструкции, утвержденной в установленном порядке и согласованной Госгортехнадзором СССР.

1.3. Выбор метода неразрушающего контроля обуславливается свойствами свариваемых сталей, конструкцией сварного соединения, наличием методики контроля, дефектоскопической аппаратуры, техническими условиями на качество швов сварных соединений, производительностью контроля.

1.4. Метод контроля или их сочетание устанавливается конструкторской организацией (конструкторским отделом предприятия), согласовывается со службой неразрушающего контроля организации (предприятия) и указывается в технической документации на изготовление изделия.

1.5. Последовательность применения методов контроля или их сочетания определяются технологическим процессом на изготовление изделия. Технологический процесс согласовывается технологической организацией (службой предприятия) со службой неразрушающего контроля организации (предприятия).

1.6. Методика проведения контроля неразрушающими методами определяется ГОСТ, отраслевыми стандартами и инструкциями по контролю.

1.7. Применение методов контроля или их сочетания не предусмотренных настоящим стандартом допускается по согласованию с головным отраслевым институтом.

1.8. Контроль швов сварных соединений укрепляющих колец производится в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-71.

1.9. При разработке настоящего отраслевого стандарта учтены требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора СССР, ГОСТ 7512-75, ГССТ 14782-76, ГОСТ 18442-73, ГОСТ 21165-73, ОСТ 26-291-71, отраслевых стандартов и инструкций по методам неразрушающего контроля, а также опыт применения на предприятиях отрасли РТМ 26-39-71, РТМ 26-220-75, РТМ 26-230-76.

2. ВЫБОР МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ КЛАССА СВАРИВАЕМЫХ СТАЛЕЙ

2.1. Методы неразрушающего контроля в зависимости от класса свариваемых сталей приведены в таблице 1.

3. ВЫБОР МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТОЛЩИНЫ СВАРИВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И ВИДА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1. Методы контроля швов стыковых сварных соединений в зависимости от толщины свариваемых сталей и класса сталей приведены в таблице 2.

3.2. Методы контроля швов угловых и тавровых сварных соединений в зависимости от толщины свариваемых сталей и класса сталей приведены в таблице 3.

Выбор методов контроля качества в зависимости от класса стали

Источник

1. НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Стандарт распространяется на швы стыковых угловых и тавровых сварных соединений сосудов и аппаратов изготовляемых в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-71.

а) для выявления наружных дефектов:

цветной дефектоскопией (ЦД);

магнитопорошковой дефектоскопией (МП);

б) для выявления внутренних дефектов:

ультразвуковой дефектоскопией (УЗД);

радиационными методами: рентгенографией (РГ), электрорентгенографией (ЭРГ), гаммаграфией (ГГ), радиографическими методами с использованием тормозного излучения больших энергий (Ус), рентгенотелевизионным методом (РТ).

Рентгенотелевизионный метод контроля производится по методике в объемах и в сочетании с другими методами неразрушающего контроля, в соответствии с требованиями инструкции, утвержденной в установленном порядке и согласованной Госгортехнадзором СССР.

1.3. Выбор метода неразрушающего контроля обуславливается свойствами свариваемых сталей, конструкцией сварного соединения, наличием методики контроля, дефектоскопической аппаратуры, техническими условиями на качество швов сварных соединений, производительностью контроля.

1.4. Метод контроля или их сочетание устанавливается конструкторской организацией (конструкторским отделом предприятия), согласовывается со службой неразрушающего контроля организации (предприятия) и указывается в технической документации на изготовление изделия.

1.5. Последовательность применения методов контроля или их сочетания определяются технологическим процессом на изготовление изделия. Технологический процесс согласовывается технологической организацией (службой предприятия) со службой неразрушающего контроля организации (предприятия).

1.6. Методика проведения контроля неразрушающими методами определяется ГОСТ, отраслевыми стандартами и инструкциями по контролю.

1.7. Применение методов контроля или их сочетания не предусмотренных настоящим стандартом допускается по согласованию с головным отраслевым институтом.

1.8. Контроль швов сварных соединений укрепляющих колец производится в соответствии с требованиями ОСТ 26-291-71.

1.9. При разработке настоящего отраслевого стандарта учтены требования «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» Госгортехнадзора СССР, ГОСТ 7512-75, ГССТ 14782-76, ГОСТ 18442-73, ГОСТ 21165-73, ОСТ 26-291-71, отраслевых стандартов и инструкций по методам неразрушающего контроля, а также опыт применения на предприятиях отрасли РТМ 26-39-71, РТМ 26-220-75, РТМ 26-230-76.

2. ВЫБОР МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ КЛАССА СВАРИВАЕМЫХ СТАЛЕЙ

2.1. Методы неразрушающего контроля в зависимости от класса свариваемых сталей приведены в таблице 1 .

3. ВЫБОР МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ В ЗАВИСИМОСТИ ОТ ТОЛЩИНЫ СВАРИВАЕМЫХ СТАЛЕЙ И ВИДА СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ

3.1. Методы контроля швов стыковых сварных соединений в зависимости от толщины свариваемых сталей и класса сталей приведены в таблице 2 .

3.2. Методы контроля швов угловых и тавровых сварных соединений в зависимости от толщины свариваемых сталей и класса сталей приведены в таблице 3 .

Выбор методов контроля качества в зависимости от класса стали

Источник

1 ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ

Настоящий стандарт распространяется на стальные сварные сосуды и аппараты (далее — сосуды и аппараты), предназначенные для эксплуатации под внутренним избыточным давлением свыше 10 до 130 МПа при температуре стенки не ниже минус 40 и не выше 525 °С, и устанавливает:

1) методы неразрушающего контроля (визуальный, цветной, магнитопорошковый, ультразвуковой, радиографический) сосудов и аппаратов в процессе их изготовления и эксплуатации;

2) основные требования к проведению контроля;

3) оценку качества сосудов и аппаратов по результатам неразрушающего контроля.

Обязательные требования к контролю сосудов и аппаратов, обеспечивающие их безопасность для жизни, здоровья и имущества населения, окружающей среды, изложены в разделах 1, 3, 4, 5 (5.1-5.3; 5.5; 5.6), 6 (6.1-6.8), 7 (7.1-7.3), 8.

Классификация сосудов и аппаратов по способу изготовления приведена в приложении А.

2 НОРМАТИВНЫЕ ССЫЛКИ

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты.

ГОСТ 12.1.001-89 ССБТ. Ультразвук. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.003-83 ССБТ. Шум. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.004-91 ССБТ. Пожарная безопасность. Общие требования

ГОСТ 12.1.005-88 ССБТ. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны

ГОСТ 12.1.007-76 ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности

ГОСТ 12.1.009-76 ССБТ. Электробезопасность. Термины и определения

ГОСТ 12.1.010-76 ССБТ. Взрывобезопасность. Общие требования

ГОСТ 12.2.002-91 ССБТ. Техника сельскохозяйственная. Методы оценки безопасности

ГОСТ 12.2.003-91 ССБТ. Оборудование производственное. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.0-75 ССБТ. Изделия электротехнические. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.1-75 ССБТ. Машины электрические вращающиеся. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.2-75 ССБТ. Трансформаторы силовые и реакторы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.3-75 ССБТ. Электрические устройства на напряжение свыше 1000 В. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.4-75 ССБТ. Шкафы комплектных распределительных устройств и комплектных трансформаторных подстанций. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.5-75 ССБТ. Конденсаторы силовые. Установки конденсаторные. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.6-75 ССБТ. Аппараты коммутационные низковольтные. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.7-83 ССБТ. Устройства комплектные низковольтные. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.8-75 ССБТ. Устройства электросварочные и для плазменной обработки. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.9-88 ССБТ. Оборудование электротермическое. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.10-87 ССБТ. Установки, генераторы и нагреватели индукционные для электротермии, установки и генераторы ультразвуковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.11-75 ССБТ. Преобразователи электроэнергии полупроводниковые. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.12-88 ССБТ. Источники тока химические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.13-88 ССБТ. Лампы электрические. Требования безопасности

ГОСТ 12.2.007.14-75 ССБТ. Кабели и кабельная арматура. Требования безопасности

ГОСТ 12.3.002-75 ССБТ. Процессы производственные. Общие требования безопасности

ГОСТ 12.4.011-89 ССБТ. Средства защиты работающих. Общие требования и классификация

ГОСТ 12.4.016-83 ССБТ. Одежда специальная защитная. Номенклатура показателей качества

ГОСТ 12.4.021-75 ССБТ. Системы вентиляционные. Общие требования

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения основных понятий

ГОСТ 2789-73 Шероховатость поверхности. Параметры и характеристики

ГОСТ 3242-79 Соединения сварные. Методы контроля качества

ГОСТ 7512-82 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод

ГОСТ 10885-85 Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионностойкая. Технические условия

ГОСТ 14782-86 Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые

ГОСТ 18442-80 Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования

ГОСТ 21105-87 Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод

ГОСТ 22727-88 Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля

ГОСТ 23055-78 Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля

ГОСТ 23764-79 Гамма-дефектоскопы. Общие технические условия

ГОСТ 24507-80 Контроль неразрушающий. Поковки из черных и цветных металлов. Методы ультразвуковой дефектоскопии

3 ОБЪЕКТЫ КОНТРОЛЯ

3.1 Объектами контроля сосудов и аппаратов являются материалы, элементы корпуса, сварные соединения.

3.2 К материалам, из которых изготовляют сосуды и аппараты, относятся листовая сталь, в том числе двухслойная, сортовой прокат, кованые и штампованные заготовки.

3.3 К элементам корпуса сосуда, аппарата относятся фланцы, крышки, обечайки, днища, штуцера (патрубки), горловины.

3.4 Различным способам исполнения сосудов и аппаратов соответствуют следующие типы сварных соединений:

1) стыковые и угловые, соединяющие монолитные однослойные элементы;

2) стыковые и угловые, соединяющие многослойные элементы;

3) стыковые и угловые, соединяющие однослойные элементы с многослойными.

3.5 По расположению в сосуде, аппарате в соответствии с рисунком 1 должны быть установлены следующие категории сварных соединений:

А — продольные сварные соединения в обечайках, в сферических и эллиптических днищах и их заготовках;

В — кольцевые сварные соединения в обечайках, кольцевые сварные швы, соединяющие кованые, штампованные, многослойные (рулонированные) обечайки между собой и с днищами, фланцами, горловинами;

С — сварные швы, соединяющие фланцы, трубные доски с обечайками, а также фланцы с патрубками;

D — сварные соединения вварки (приварки) штуцеров (патрубков), горловин в обечайки, днища;

Е — сварные соединения приварных элементов к корпусу;

Т — соединения приварки труб к трубной решетке.

4 НАЗНАЧЕНИЕ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ПРИ ИЗГОТОВЛЕНИИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ

4.1 Выбор метода контроля определяется конструктивными особенностями изделия, физическими свойствами контролируемого материала, техническими требованиями к изготовлению сосуда.

4.2 Методы контроля качества материалов, заготовок, сварных соединений, элементов сосудов назначают в соответствии с требованиями таблицы 1.

Таблица 1 — Назначение методов контроля при изготовлении

Кованые и штампованные заготовки.

Сварные соединения категорий:

ВО + МПД (ЦД) + (УЗД, РГ)

1 ВО — визуальный осмотр, ЦД — цветной метод дефектоскопии, МПД — магнитопорошковый метод дефектоскопии; УЗД — ультразвуковой метод дефектоскопии; РГ — радиография

2 Знак «+» соответствует слову «и», «запятая» — слову «или»

3 ЦД или МПД кованых и штампованных заготовок, элементов сосудов проводят выборочно в местах визуального обнаружения дефектов, а для двухслойной стали — на полосе 200 мм под сварные соединения

4.3 Методы — ультразвуковой или радиографический — выбирают исходя из требования обеспечить более полное и точное выявление недопустимых дефектов, а также с учетом эффективности данного метода контроля для сварного соединения конкретного вида.

Магнитопорошковым методом следует контролировать поверхности из углеродистых, низколегированных и легированных сталей. Допускается контролировать эти поверхности цветным методом в случае неэффективности магнитопорошкового метода.

Цветным методом следует контролировать поверхности из аустенитных сталей.

4.4 Последовательность применения методов контроля и их сочетание определяются технологией изготовления сосудов и аппаратов.

4.5 Углеродистая и низколегированная листовая сталь, двухслойная сталь толщиной свыше 25 мм должны быть подвергнуты полистному контролю ультразвуковым методом. Объем контроля и класс сплошности листа должны быть установлены отраслевыми нормативными документами.

4.6 Поковки, штампованные заготовки, металл штуцеров из углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей после окончательной термической обработки должны быть подвергнуты поштучному контролю ультразвуковым методом в объеме 100 %.

4.7 Сварные соединения категорий А, В, С, D должны быть подвергнуты контролю в объеме 100 % длины контролируемых швов.

4.8 Методики контроля и нормы дефектности должны соответствовать установленным отраслевыми нормативными документами.

5 НАЗНАЧЕНИЕ МЕТОДОВ КОНТРОЛЯ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ И АППАРАТОВ

5.1 Контроль неразрушающими методами в процессе эксплуатации осуществляют при техническом освидетельствовании сосудов и аппаратов. Периодичность и виды технических освидетельствований устанавливает предприятие в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, утвержденных Госгортехнадзором СССР, и отраслевых нормативных документов.

5.2 Требования к назначению методов и объемам контроля сосудов и аппаратов, их элементов и сварных соединений даны в таблицах 2 — 4 .

В случае невозможности выполнения требований таблиц 2 — 4 объем и методы контроля в каждом конкретном случае могут быть уточнены программой обследования, разработанной заводом-изготовителем или специализированной научно-исследовательской организацией.

Таблица 2 — Методы контроля кованых, кованосварных, вальцованосварных и штампосварных сосудов

Источник

Источник

Читайте также:  Препараты растворяющие тромбы в сосудах