Коррозионная карта сосуда это
- Артикул:00-01014543
- Обложка: Листовое издание
- Город: Москва
- Страниц: 1
- Формат: А4 (210×290 мм)
- Год: 2020
Коррозионная карта сосуда продается только как чистый незаполненный документ, без печатей и подписей и соответствует 149-ФЗ от 27.07.2006
Источник
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель Министра
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР Сиваков
Ю.М. 18.10.83
Начальник Управления
главного механика и главного энергетика Миннефтехимпрома СССР
Кутяев В.М.
Директор
ВНИКТИнефтехимоборудования Фолиянц А.Е. 02.09.83 г.
1.
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая инструкция
предназначена для определения фактической скорости коррозии металла
стенок корпусов сосудов и трубопроводов, эксплуатирующихся на
предприятиях Миннефтехимпрома СССР, с целью установления
периодичности их технического освидетельствования в соответствии с
требованиями действующих правил и нормативных документов.
1.2. Величина скорости
коррозии металла стенок корпусов сосудов или трубопроводов
определяется службой технического надзора, группой (лабораторией)
по коррозии и руководством цеха-владельца исходя из опыта
эксплуатации, результатов технического освидетельствования и
ревизии, замеров толщины стенок.
1.3. В случае
невозможности или затруднения применения методов, изложенных в
п.1.2., скорость коррозии определяется приближенно по
образцам-свидетелям или оценкой коррозионности среды по отношению к
данному металлу с помощью коррозионных зондов.
1.4. Определение скорости
коррозии производится по каждому сосуду и трубопроводу
технологической установки, линии, цеху. Для группы сосудов или
трубопроводов, работающих на данной технологической установке,
линии, цехе в одной и той же среде при одинаковых рабочих условиях
и материальном исполнении, определение скорости коррозии
производится по выбранному объекту-представителю.
1.5. Скорость коррозии
металла стенок корпуса сосудов и трубопроводов подлежит уточнению в
каждом случае существенного изменения условий их эксплуатации
(рабочей среды, температуры, давления), влияющих на коррозионную
активность рабочей среды, либо в случае замены материального
оформления.
1.6. На каждом
предприятии, владельце сосудов, составляется и утверждается главным
инженером перечень сосудов с указанием скорости коррозии металла
корпуса. Сведения по скорости коррозии трубопроводов заносятся в
паспорт трубопровода.
При выявлении специальных
видов коррозионных повреждений типа коррозионное растрескивание,
межкристаллитная коррозия или расслоение по толщине стенки сведения
об этом также заносятся в паспорт сосуда или трубопровода, а
вопросы дальнейшей эксплуатации или ремонта сосудов и трубопроводов
с такими повреждениями должны быть согласованы со
специализированной организацией.
1.7. Контроль скорости
коррозии металла стенок сосудов производится в каждый капитальный
ремонт, но не реже установленной периодичности технических
освидетельствований сосудов. По трубопроводам скорость коррозии
контролируется в каждую ревизию.
2.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКОРОСТИ КОРРОЗИИ ПО ДАННЫМ ФАКТИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЙ
ТОЛЩИНЫ СТЕНОК
2.1. Результаты
периодических измерений толщины стенок сосуда или трубопровода
служат основанием для определения скорости коррозии металла в
условиях эксплуатации.
2.2. Замеры толщины
стенок производятся неразрушающими методами контроля или путем
засверловки и измерения толщины стенки мерительным инструментом.
Предпочтение следует отдавать ультразвуковой толщинометрии.
2.3. Если результаты
измерений толщины стенок неразрушающими методами контроля вызывают
сомнения, то измерение следует производить сквозной
засверловкой.
2.4. На сосудах и
трубопроводах, работающих в средах, вызывающих межкристаллитную
коррозию или коррозионное растрескивание под напряжением, сквозные
засверловки, с последующей их заделкой методами дуговой сварки, не
допускаются.
2.5. Место и способ
измерения толщины стенок сосуда или трубопровода определяется по
результатам их технического освидетельствования службами
технического надзора с учетом особенностей коррозионных поражений в
различных частях сосудов и трубопроводов.
2.6. Места расположения
точек замеров, способ измерения и результаты измерений должны быть
оформлены в коррозионной карте на сосуд или трубопровод и храниться
в паспорте (см. карты СЗК-2 и СЗК-3).
Карта | Коррозионная | Лист | ||||||||
Объект | Предприятие | Город | ||||||||
N | N | Наименование | Геометрические | |||||||
Марка | ||||||||||
Рабочая среда | Рабочие | Внутри | Снаружи | |||||||
Карта | Эскиз | Лист | |||
Объект | Предприятие | Город | |||
N | N | Наименование | |||
2.7. Расчет скорости
коррозии стенок сосудов и трубопроводов производится на базе, по
крайней мере, двух измерений толщины стенок по формуле
,
где – скорость коррозии в контролируемой части
сосуда или трубопровода в условиях эксплуатации, мм/год;
– разность толщин стенок в точках за период
контрольных измерений, мм, индексы 1, 2, … , означают номера
контрольных точек;
– время эксплуатации между контрольными
измерениями, сутки;
– количество контрольных точек замера (не
менее трех) по каждой части сосуда или по элементам трубопровода
(трубам, отводам, переходам).
Контрольные точки
выбираются в частях сосудов или элементах трубопроводов, наиболее
подверженных коррозионному износу.
2.8. За скорость коррозии
сосуда или трубопровода принимается наибольшее из полученных
значений скорости коррозии для каждой части сосуда или элемента
трубопровода.
3.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВИДА И СКОРОСТИ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛА ПО
ОБРАЗЦАМ-СВИДЕТЕЛЯМ
3.1. При отсутствии опыта
эксплуатации (при освоении нового технологического процесса) и
отсутствии необходимых данных по толщинометрии (малый срок
эксплуатации сосудов, недоступность объекта для осмотра и
проведения измерений) скорость и вид коррозии определяются на
основе испытаний образцов-свидетелей из металла идентичного металлу
объекта.
3.2. Количество
образцов-свидетелей (не менее трех) в каждой точке установки, их
размеры, место установки, а также программа и методика проведения
испытаний определяются службой технического надзора, группой
(лабораторией) коррозии, в зависимости от конструкции объекта,
состава рабочей среды и рабочих условий в отдельных элементах
объекта.
3.3. При разработке
методики испытаний образцов-свидетелей необходимо руководствоваться
п.п.4.3, 4.4, 4.6, 4.7 настоящей инструкции.
3.4. В случае
необходимости определения склонности металла объекта к
межкристаллитной коррозии или коррозионному растрескиванию при
разработке методики и оценке результатов испытаний
образцов-свидетелей следует руководствоваться следующей технической
документацией:
–
ГОСТ 6032-75*. Стали и сплавы. Методы испытания на межкристаллитную
коррозию ферритных, аустенитно-мартенсинтных, аустенито-ферритных и
аустенитных коррозионно-стойких сталей и сплавов на
железо-никелевой основе, М., 1975.
________________
*
На территории Российской Федерации документ не действует. Действует
ГОСТ 6032-2003, здесь и далее по
тексту. – Примечание изготовителя базы данных.
–
РТМ 26-01-38-70. Методы испытаний нержавеющих сталей на
коррозионное растрескивание, М., НИИХИММАШ, 1970;
–
РТМ 26-01-43-71. Методы испытаний склонности к коррозионному
растрескиванию углеродистых и низколегированных сталей, М.,
НИИХИММАШ, 1971.
Источник
Версия для печати
11.1. Защита резервуаров от коррозии должна проводиться на основании анализа условий эксплуатации, климатических факторов, атмосферных и иных воздействий на наружные поверхности резервуаров, а также вида и степени агрессивного воздействия хранимого продукта и его паров на внутренние поверхности. По результатам анализа должен быть разработан отдельный проект или раздел в составе проекта КМ антикоррозионной защиты (АКЗ) резервуара с указанием систем АКЗ, срока их службы при выполнении принятых в проекте технических решений.
Производитель лакокрасочных материалов (ЛКМ) разрабатывает регламент (инструкцию) по нанесению ЛКМ, в котором подробно описывается система АКЗ, применяемые материалы и технология их нанесения.
На выполнение работ по антикоррозионной защите резервуара Производитель работ разрабатывает проект производства работ, в котором отражаются технология подготовки поверхностей резервуара, нанесение грунтовочных и покрывных слоев покрытия, методы по контролю качества, применяемое оборудование с учетом требований Регламента производителя ЛКМ, меры безопасности, противопожарные мероприятия.
11.2. Защиту от коррозии рекомендуется осуществлять применением систем лакокрасочных или металлизационно-лакокрасочных антикоррозионных покрытий, а также применением электрохимических способов.
Для защиты резервуаров от коррозии могут применяться следующие типы ЛКМ со сроком службы не менее 10 лет для внутренней поверхности и 15 лет для наружной поверхности:
– эпоксидные покрытия;
– двухкомпонентные полиуретановые покрытия;
– однокомпонентные полиуретановые влагоотверждаемые покрытия.
В том случае, если нормативный срок службы резервуара превышает расчетный срок службы антикоррозионных покрытий, в техническом задании на проектирование резервуара (Приложение П.2) должны быть установлены припуски на коррозию основных конструктивных элементов – стенки, днища, крыши, понтона, плавающей крыши.
11.3. При выборе типа ЛКМ необходимо отдавать предпочтение материалам с высокой степенью ремонтопригодности и технологичности их применения, а также учитывать погодно-климатические условия во время нанесения антикоррозионных покрытий:
– для эпоксидных и двухкомпонентных полиуретановых покрытий – температура поверхности не ниже +5°С и относительная влажность воздуха не выше 80 %;
– для однокомпонентных полиуретановых влагоотверждаемых покрытий – температура поверхности не ниже 0°С и относительная влажность воздуха до 98 %.
11.4. Системы АКЗ, тип покрытия и материалы для защиты внутренних поверхностей резервуаров определяются с учетом эксплуатационных условий и свойств хранимых жидкостей, а также степени их агрессивного воздействия на конструкции резервуаров в соответствии с таблицей 11.1.
Таблица 11.1
Элементы конструкций резервуаров | Степень агрессивного воздействия среды на стальные конструкции внутри резервуаров | ||
|---|---|---|---|
сырой нефти | мазута, дизельного топлива, керосина | бензина | |
Внутренняя поверхность днища и нижний пояс на высоту 1 м от днища | средне-агрессивная | средне- | слабо-агрессивная |
Средние пояса, нижние части понтонов и плавающих крыш | слабо-агрессивная | слабо- | слабо-агрессивная |
Верхний пояс (зона периодического смачивания) | средне-агрессивная | слабо- | средне-агрессивная |
Кровля резервуара, верх и бортовые поверхности понтонов и плавающих крыш | средне-агрессивная | средне- | слабо-агрессивная |
Примечания: 1. Степень агрессивного воздействия мазута принимается для температуры до 90°С. 2. Для нефти и нефтепродуктов с высоким содержанием серы (более 1,8 %) степень агрессивного воздействия на внутреннюю поверхность днища, нижний пояс стенки, кровлю, верх и бортовые поверхности понтонов и плавающих крыш повышается на одну ступень. | |||
11.5. Антикоррозионные покрытия внутренних поверхностей резервуаров должны удовлетворять следующим условиям:
– быть устойчивыми к воздействию нефти, нефтепродуктов, подтоварной воды;
– обладать хорошей адгезией к грунтовочному слою или основному металлу (в зависимости от технологии нанесения);
– не вступать в реакцию с хранимыми продуктами и не оказывать влияние на их кондицию;
– быть стойкими к растрескиванию;
– обеспечивать совместимость деформаций с корпусом резервуара (с учетом различных толщин стенки по высоте) при заполнении и опорожнении;
– обладать износостойкостью на истирание (в резервуарах с плавающими крышами и понтонами) и долговечностью;
– сохранять адгезионные свойства, механическую прочность и химическую стойкость в расчетном диапазоне температур;
– сохранять защитные свойства при совместной работе с электрохимической, катодной и протекторной защитой;
– быть технологичными при нанесении и соответствовать температуре и относительной влажности воздуха во время выполнения работ;
– удовлетворять требованиям электростатической искробезопасности.
11.6. Наружные поверхности резервуаров, находящиеся на открытом воздухе, должны быть защищены антикоррозионными покрытиями на основе ЛКМ светлого тона с высокой светоотражательной способностью – не менее 98 % по ГОСТ 896-69. Степень агрессивного воздействия среды на наружные поверхности резервуаров определяется температурно-влажностными характеристиками окружающего воздуха и концентрацией в нем коррозионно-активных газов в соответствии со СНиП 2.03.11-85.
11.7. При защите от коррозии наружной поверхности днищ резервуаров следует руководствоваться следующими требованиями:
– устройство фундаментов и основания под резервуар должно обеспечивать отвод грунтовых вод и атмосферных осадков от днища;
– при выполнении гидрофобного слоя из битумно-песчаной смеси по п. 10.3.2 не требуется нанесения защитных покрытий на наружную поверхность днища. Применяемые песок и битум не должны содержать коррозионно-активных агентов.
11.8. В целях активной защиты резервуара от почвенной коррозии и коррозии блуждающими токами рекомендуется применение электрохимической защиты.
Электрохимическая защита наружной поверхности днища, а также внутренних поверхностей днища и нижнего пояса стенки в зоне контакта с донным осадком и слоем подтоварной воды осуществляется установками протекторной защиты (УПЗ) или установками катодной защиты (УКЗ).
Выбор метода защиты осуществляется на основании сравнения технико-экономических показателей.
11.9. При подготовке резервуара для нанесения антикоррозионных покрытий следует руководствоваться требованиями ГОСТ 9.402-2004 «ЕСЗКС. Покрытия лакокрасочные. Подготовка металлических поверхностей перед окрашиванием».
На поверхностях металлоконструкций, подготовленных к выполнению антикоррозионных работ, должны отсутствовать:
– возникшие при сварке остатки шлака, сварочные брызги, наплывы, неровности сварных швов;
– следы обрезки и газовой резки, расслоения и растрескивания;
– острые кромки до радиуса менее 3,0 мм на внутренней и 1,5 мм на наружной поверхностях резервуара;
– вспомогательные элементы, использованные при сборке, монтаже, транспортировании, подъемных работах и следы оставшиеся от приварки этих элементов;
– химические загрязнения (остатки флюса, составов использовавшихся при дефектоскопии сварных швов), которые находятся на поверхности сварных швов и рядом с ними;
– жировые, механические и другие загрязнения.
Сварные швы должны иметь плавный переход к основному металлу без подрезов и наплывов. Все элементы металлоконструкций внутри резервуара, привариваемые к стенке, днищу или крыше, должны быть обварены по контуру для исключения образования зазоров и щелей. Кроме того, все элементы металлоконструкций, находящихся на открытом воздухе, при средне-агрессивном воздействии окружающей среды, также должны быть обварены по контуру для исключения образования зазоров и щелей.
Перед нанесением защитных покрытий все поверхности должны быть очищены от окислов до степени 2 по ГОСТ 9.402-2004 или до степени не ниже Sa 2,5 по ИСО 8501-1, обеспылены и обезжирены. Степень обезжиривания – 1 по ГОСТ 9.402-2004. Степень обеспылевания должна быть не ниже 2 класса по ИСО 8502-3.
11.10. При выполнении антикоррозионных работ должны быть учтены требования к охране окружающей среды и требований действующих правил техники безопасности в строительстве: СНиП 2.03.11, СНиП 1.03-05, ГОСТ 12.3.005, ГОСТ 12.3.016, ГОСТ 12.4.011, СН-245.
11.11. После проведения антикоррозионных работ по результатам пооперационного контроля составляется заключение о качестве нанесенных защитных материалов, разрешающее выполнение следующего этапа работ. После завершения всего комплекса работ по антикоррозионной защите оформляется Акт освидетельствования комплексного защитного покрытия.
<< назад / к содержанию СТО-СА-03-002-2009 / вперед >>
Источник