Коррозионная карта сосуда образец
70% российских нефтегазовых инфроструктур построены более 30 лет назад. Сама по себе нефть — не корозийно-активная среда, но в чёрном золоте непременно есть сопутствующая вода с примесями, и это делает нефтепроводы уязвимыми для разрушения.
Можно ли предотвратить появление этой проблемы? Мы попросили прокомментировать ситуацию руководителя отдела коррозионного мониторинга АО «Арктех» Сергея Субочева.
Руководитель отдела коррозионного мониторинга АО «Арктех» Сергей Субочев
— Насколько актуальна проблема коррозийного износа для нефтегазовой отрасли?
— Безусловно, это одно из самых актуальных направлений, в целом посвящено множество российских и международных конференций.
Но как таковую статистику сложно привести, потому что в разных компаниях и в различных нефтегазовых предприятиях, данные о количестве нештатных ситуаций и аварий, связанных с внутренней коррозией, как правило, отличаются. Единственно, что можно сказать с уверенностью: цифры ущерба достаточно значительны.
Поэтому в большинстве компаний разрабатываются и внедряются мероприятия антикоррозионной защиты. Направлены они на снижение скорости коррозии и продление сроков эксплуатации трубопровода.
— От чего зависит активность коррозионного износа? Какая инфраструктура страдает больше всего?
— Коррозия и эрозия угрожают металлическим трубопроводам. Если мы говорим про коррозию внутренней поверхности трубопроводов, то расположение под землёй или на поверхности в этом случае мало влияет на процесс коррозионной активности.
Скорость коррозии во многом зависит от «загруженности» трубопровода (объёма жидкости и скорости потока), а также ряда других факторов, в частности обводнённости, температуры жидкости, минерализации воды, кислотности среды, от перепада высот и др.
— Что представляет собой мониторинг коррозионного износа труб? Как организован этот процесс?
— На сегодняшний день существует несколько методов мониторинга внутренней коррозии, при этом каждый производитель данного оборудования, безусловно, отстаивает свой метод.
Но, объективно говоря, тот или иной способ в разных условиях и на различных объектах может быть эффективнее другого.
Иногда одного метода недостаточно, и требуется установка сразу нескольких систем, так называемый «комплексный подход».
— Расскажите о существующих методах поподробнее.
— Можно выделить три метода мониторинга коррозии, которые получили наибольшее распространение.
Гравиметрический метод — один из самых известных и распространённых. Связано это, прежде всего, с простотой конструкции и невысокой стоимостью решения.
Принцип работы следующий: внутри трубопровода размещают образец-свидетель, который изготавливают из такой же марки стали (или близкой по составу).
Образец-свидетель находится какое-то время в агрессивной среде трубопровода и подвергается тем же коррозионным процессам, что и стенка трубы.
Через определённый период образец извлекают, обрабатывают, взвешивают и по изменению массы делают расчёт потери металла и скорости коррозии.
Для мониторинга различных процессов гравиметрическим методом важно расположение внутри трубопровода, поэтому применяют разные формы и размеры образцов-свидетелей.
Конструкция системы позволяет вводить и извлекать образец-свидетель без остановки перекачки среды. При этом максимально возможное давление при таком методе — до 42 МПа, что позволяет применить данную технологию на большинстве нефтегазовых объектах.
Метод электрического сопротивления схож с гравиметрическим методом, но вместо образца-свидетеля используется чувствительный элемент — ER-датчик. Принцип работы построен на изменении электрического сопротивления на чувствительном элементе зонда.
Зонд вводят в исследуемую среду и на основании изменения сопротивления чувствительного элемента делают вывод о скорости процесса коррозии.
Физический принцип ER-систем заключается в том, что в результате коррозионных процессов на поверхности чувствительного элемента измерительного зонда происходит постепенное уменьшение площади поперечного сечения чувствительного элемента, а его длина остаётся неизменной.
Сопротивление меняется и выполняется пересчет в потерю металла.
При этом дополнительных лабораторных исследовании уже не требуется и можно контролировать состояние зондов в режиме реального времени.
Полученные данные фиксируют специализированные измерительные приборы, которые производят расчёт скорости коррозии и также экспортируют данные в программное обеспечение для более подробной обработки и анализа. Форму и толщину ER-датчика подбирают индивидуально для места установки, эти параметры зависят от транспортируемой среды, расположения и предполагаемой скорости коррозии.
Разрешающая способность ER-датчика очень высока — до 0,001 мм (зависит от выбранной толщины чувствительного элемента). Как и в гравиметрическом методе, конструкция системы позволяет вводить и извлекать ER-датчик без остановки перекачки среды. Максимально возможное давление до 42 МПа.
Ультразвуковой метод — я бы назвал одним из самых современных способов мониторинга внутренней коррозии, но при этом используется уже хорошо зарекомендовавший себя метод регистрации отраженных импульсов.
По сути, это накладные ультразвуковые датчики, которые могут быть размещены в наиболее уязвимых местах трубопровода. Полученные отражённые сигналы обрабатываются в микропроцессорном устройстве и регистрируют толщину стенки трубопровода с высокой точностью — до 0,0025 мм.
Ультразвуковая система отличается модульной конструкцией, простотой установки, к тому же она не препятствует проведению регламентных работ внутри объекта. Ультразвуковые датчики легко демонтируются и перемещаются. Врезка в трубу при таком методе не требуется, поэтому установка безопасна для монтажа на любые давления. Применение высокотемпературных датчиков позволяет устанавливать ультразвуковую систему на поверхность с рабочей температурой до 500 °С.
— Каким образом происходит сбор данных?
— Данные можно получать несколькими способами: как в ручном режиме оператором, так и при помощи автоматизированных систем управления. И здесь, в основном, приходится отталкиваться от непосредственных бюджетов и возможностей заказчика, но при этом не стоит забывать о той информации, которые мы хотим получить на выходе. Принципиально и то, насколько объём/качество данных будет достаточным для анализа и принятия правильных решений.
В первую очередь, особое внимание следует уделить объектам, расположенным в труднодоступных местах (заболоченная местность, подземные участки, места на большой высоте и так далее) и работающим в особо сложных условиях. Размещение систем автоматизации в данных местах будет оправданным и сэкономит в будущем немало сил, времени и денежных средств.
Если говорить о гравиметрическом методе, то, безусловно, все данные собираются «вручную». Обработка и анализ полученных данных зависит от эффективности организации процесса сбора и обработки данных на конкретном объекте. К сожалению, в данном случае не последнюю роль играет «человеческий фактор».
В свою очередь, ультразвуковой метод и метод электрического сопротивления могут быть полностью автоматизированы, автономны и работать в режиме реального времени.
ER и ультразвуковой датчики выдают цифровые сигналы, которые можно накапливать и передавать по современным каналам связи. Для этого в местах установки датчиков размещают автоматизированные регистраторы данных, которые могут работать в 2-х режимах:
- off-line — включение по времени, измерение, сохранение данных в памяти и выключение;
- on-line — включение по времени или удаленному запросу оператора, измерение, сохранение и передача полученных данных, выключение.
Благодаря оперативно полученной информации, а также данных о скоростях коррозии в определённые промежутки времени оператор может сопоставить различные технологические процессы с реальными изменениями в толщине стенки и агрессивности среды, проверить эффективность работы ингибитора и внести необходимые корректировки.
Возможна установка определённых пороговых значений, так называемых «сигналов тревоги», когда система сама оповещает оператора о превышении уровня коррозии (или эрозии).
— Насколько сегодня популярны системы мониторинга? Это уже современные, широко распространенные решение или технология будущего?
— Для многих крупных нефтегазовых месторождений применение данных систем — это уже нормальная практика, но некоторые компании только недавно стакнулись с такой проблемой.
К сожалению, только ряд крупных аварий, вызванных внутренней коррозией, заставил многих проанализировать внутренние регламенты, создать новые службы и основательно пересмотреть свой подход.
Конечно, системы мониторинга коррозии — это не автомобили или смартфоны, но, как и всё в современном мире, системы постоянно совершенствуются, адаптируются к новым технологиям и поставленным задачам.
С каждым годом элементы системы становятся точнее, быстрее, надёжнее, начинается использование беспроводной связи, время автономной работы увеличивается.
Полагаю, что в будущем данные системы мониторинга коррозии могут стать одним из элементов «Умного месторождения».
Источник
УТВЕРЖДАЮ
Заместитель Министра
нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР Сиваков
Ю.М. 18.10.83
Начальник Управления
главного механика и главного энергетика Миннефтехимпрома СССР
Кутяев В.М.
Директор
ВНИКТИнефтехимоборудования Фолиянц А.Е. 02.09.83 г.
1.
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящая инструкция
предназначена для определения фактической скорости коррозии металла
стенок корпусов сосудов и трубопроводов, эксплуатирующихся на
предприятиях Миннефтехимпрома СССР, с целью установления
периодичности их технического освидетельствования в соответствии с
требованиями действующих правил и нормативных документов.
1.2. Величина скорости
коррозии металла стенок корпусов сосудов или трубопроводов
определяется службой технического надзора, группой (лабораторией)
по коррозии и руководством цеха-владельца исходя из опыта
эксплуатации, результатов технического освидетельствования и
ревизии, замеров толщины стенок.
1.3. В случае
невозможности или затруднения применения методов, изложенных в
п.1.2., скорость коррозии определяется приближенно по
образцам-свидетелям или оценкой коррозионности среды по отношению к
данному металлу с помощью коррозионных зондов.
1.4. Определение скорости
коррозии производится по каждому сосуду и трубопроводу
технологической установки, линии, цеху. Для группы сосудов или
трубопроводов, работающих на данной технологической установке,
линии, цехе в одной и той же среде при одинаковых рабочих условиях
и материальном исполнении, определение скорости коррозии
производится по выбранному объекту-представителю.
1.5. Скорость коррозии
металла стенок корпуса сосудов и трубопроводов подлежит уточнению в
каждом случае существенного изменения условий их эксплуатации
(рабочей среды, температуры, давления), влияющих на коррозионную
активность рабочей среды, либо в случае замены материального
оформления.
1.6. На каждом
предприятии, владельце сосудов, составляется и утверждается главным
инженером перечень сосудов с указанием скорости коррозии металла
корпуса. Сведения по скорости коррозии трубопроводов заносятся в
паспорт трубопровода.
При выявлении специальных
видов коррозионных повреждений типа коррозионное растрескивание,
межкристаллитная коррозия или расслоение по толщине стенки сведения
об этом также заносятся в паспорт сосуда или трубопровода, а
вопросы дальнейшей эксплуатации или ремонта сосудов и трубопроводов
с такими повреждениями должны быть согласованы со
специализированной организацией.
1.7. Контроль скорости
коррозии металла стенок сосудов производится в каждый капитальный
ремонт, но не реже установленной периодичности технических
освидетельствований сосудов. По трубопроводам скорость коррозии
контролируется в каждую ревизию.
2.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ СКОРОСТИ КОРРОЗИИ ПО ДАННЫМ ФАКТИЧЕСКИХ ИЗМЕРЕНИЙ
ТОЛЩИНЫ СТЕНОК
2.1. Результаты
периодических измерений толщины стенок сосуда или трубопровода
служат основанием для определения скорости коррозии металла в
условиях эксплуатации.
2.2. Замеры толщины
стенок производятся неразрушающими методами контроля или путем
засверловки и измерения толщины стенки мерительным инструментом.
Предпочтение следует отдавать ультразвуковой толщинометрии.
2.3. Если результаты
измерений толщины стенок неразрушающими методами контроля вызывают
сомнения, то измерение следует производить сквозной
засверловкой.
2.4. На сосудах и
трубопроводах, работающих в средах, вызывающих межкристаллитную
коррозию или коррозионное растрескивание под напряжением, сквозные
засверловки, с последующей их заделкой методами дуговой сварки, не
допускаются.
2.5. Место и способ
измерения толщины стенок сосуда или трубопровода определяется по
результатам их технического освидетельствования службами
технического надзора с учетом особенностей коррозионных поражений в
различных частях сосудов и трубопроводов.
2.6. Места расположения
точек замеров, способ измерения и результаты измерений должны быть
оформлены в коррозионной карте на сосуд или трубопровод и храниться
в паспорте (см. карты СЗК-2 и СЗК-3).
Карта | Коррозионная | Лист | ||||||||
Объект | Предприятие | Город | ||||||||
N | N | Наименование | Геометрические | |||||||
Марка | ||||||||||
Рабочая среда | Рабочие | Внутри | Снаружи | |||||||
Карта | Эскиз | Лист | |||
Объект | Предприятие | Город | |||
N | N | Наименование | |||
2.7. Расчет скорости
коррозии стенок сосудов и трубопроводов производится на базе, по
крайней мере, двух измерений толщины стенок по формуле
,
где – скорость коррозии в контролируемой части
сосуда или трубопровода в условиях эксплуатации, мм/год;
– разность толщин стенок в точках за период
контрольных измерений, мм, индексы 1, 2, … , означают номера
контрольных точек;
– время эксплуатации между контрольными
измерениями, сутки;
– количество контрольных точек замера (не
менее трех) по каждой части сосуда или по элементам трубопровода
(трубам, отводам, переходам).
Контрольные точки
выбираются в частях сосудов или элементах трубопроводов, наиболее
подверженных коррозионному износу.
2.8. За скорость коррозии
сосуда или трубопровода принимается наибольшее из полученных
значений скорости коррозии для каждой части сосуда или элемента
трубопровода.
3.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ВИДА И СКОРОСТИ КОРРОЗИИ МЕТАЛЛА ПО
ОБРАЗЦАМ-СВИДЕТЕЛЯМ
3.1. При отсутствии опыта
эксплуатации (при освоении нового технологического процесса) и
отсутствии необходимых данных по толщинометрии (малый срок
эксплуатации сосудов, недоступность объекта для осмотра и
проведения измерений) скорость и вид коррозии определяются на
основе испытаний образцов-свидетелей из металла идентичного металлу
объекта.
3.2. Количество
образцов-свидетелей (не менее трех) в каждой точке установки, их
размеры, место установки, а также программа и методика проведения
испытаний определяются службой технического надзора, группой
(лабораторией) коррозии, в зависимости от конструкции объекта,
состава рабочей среды и рабочих условий в отдельных элементах
объекта.
3.3. При разработке
методики испытаний образцов-свидетелей необходимо руководствоваться
п.п.4.3, 4.4, 4.6, 4.7 настоящей инструкции.
3.4. В случае
необходимости определения склонности металла объекта к
межкристаллитной коррозии или коррозионному растрескиванию при
разработке методики и оценке результатов испытаний
образцов-свидетелей следует руководствоваться следующей технической
документацией:
–
ГОСТ 6032-75*. Стали и сплавы. Методы испытания на межкристаллитную
коррозию ферритных, аустенитно-мартенсинтных, аустенито-ферритных и
аустенитных коррозионно-стойких сталей и сплавов на
железо-никелевой основе, М., 1975.
________________
*
На территории Российской Федерации документ не действует. Действует
ГОСТ 6032-2003, здесь и далее по
тексту. – Примечание изготовителя базы данных.
–
РТМ 26-01-38-70. Методы испытаний нержавеющих сталей на
коррозионное растрескивание, М., НИИХИММАШ, 1970;
–
РТМ 26-01-43-71. Методы испытаний склонности к коррозионному
растрескиванию углеродистых и низколегированных сталей, М.,
НИИХИММАШ, 1971.
Источник
Версия для печати
9.1 Маркировка
9.1.1 Сосуды должны иметь табличку, соответствующую требованиям ГОСТ 12971.
Табличку допускается не устанавливать на сосудах с наружным диаметром не более 325 мм.
В этом случае необходимые данные наносят на корпус сосуда.
9.1.2 Табличку размещают на видном месте.
Табличку крепят на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных планках или приварном кронштейне.
9.1.3 На табличке должны быть нанесены:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя:
- наименование или обозначение (шифр заказа) сосуда;
- порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- расчетное или номинальное давление, МПа;
- пробное давление, МПа;
- расчетная температура стенки, ºС;
- минимальная допустимая температура стенки под расчетным давлением, ºС;
- масса сосуда, кг;
- год изготовления;
- клеймо технического контроля;
- единый знак обращения продукции на рынке государств — членов Таможенного союза.
Допускается указание дополнительной информации по усмотрению изготовителя.
9.1.4 На наружную поверхность стенки сосуда должна быть нанесена следующая маркировка:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя:
- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- год изготовления;
- клеймо технического контроля.
Маркировку сосудов толщиной стенки корпуса не менее 4 мм наносят клеймением или гравировкой. а толщиной стенки менее 4 мм — гравировкой или несмываемой краской. Маркировку заключают в рамку, выполненную атмосферостойкой краской, защищенной бесцветным лаком (тонким слоем смазки). Глубина маркировки клеймением или гравировкой — 0.2—0.3 мм.
Качество и цвет маркировки должны соответствовать требованиям ГОСТ 26828.
Шрифт маркировки по ГОСТ 26.020 для плоской печати и по ГОСТ 26.008 для ударного способа.
9.1.5 Кроме основной маркировки необходимо:
а) выполнять по две контрольные метки вверху и внизу обечайки под углом 90 º на неизолируемых вертикальных сосудах, не имеющих специальных приспособлений для выверки вертикальности их на фундаменте:
б) наносить монтажные метки (риски), фиксирующие в плане главные оси сосуда, для выверки проектного положения его на фундаменте;
в) наносить несмываемую красную краску на строповые устройства;
г) прикреплять (или отливать) стрелку, указывающую направление вращения механизмов, при этом стрелку необходимо окрашивать в красный цвет несмываемой краской;
д) наносить монтажную маркировку (для негабаритных сосудов, транспортируемых частями);
е) наносить отметки, указывающие положение центра масс на обечайке сосудов, при этом отметки располагать на двух противоположных сторонах сосуда:
ж) указывать диаметр отверстий под регулировочные болты несмываемой краской вблизи от одного из отверстий (при наличии регулировочных болтов в опорной конструкции сосуда).
Примечание
Отметки центра масс выполняют по ГОСТ 14192. Когда координаты центра масс изделия и груза, отправляемого без упаковки в тару, совпадают, то знак, определяющий координаты центра масс, наносят один раз с двух сторон, а когда не совпадают, то наносят дважды с двух сторон. К знаку, определяющему координаты центра масс, дополнительно наносят буквы «Ц.М.».
9.1.6 Маркировка отгрузочных мест — по ГОСТ 14192.
9.1.7 На транспортируемых частях негабаритных сосудов должны быть указаны:
- обозначение сосуда;
- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- обозначение транспортируемой части.
9.1.8 На каждом сосуде, поставочном блоке, негабаритных частях сосуда необходимо указывать места крепления стропов, положение центра масс. Должны быть предусмотрены и поставлены предприятием-изготовителем устройства в соответствии с технической документацией, обеспечивающие установку в проектное положение сосуда а собранном виде или поставочного блока.
9.2 Консервация и окраска
9.2.1 Консервации и окраске подлежат сосуды, принятые отделом технического контроля.
9.2.2 Консервацию металлических неокрашенных поверхностей сосудов, поставляемых в полностью собранном виде, а также негабаритных поставочных частей, комплектующих деталей и сборочных единиц, входящих в объем поставки, необходимо проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, и она должна обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании, хранении и монтаже в течение не менее 24 мес со дня отгрузки с предприятия-изготовителя.
9.2.3 Консервацию сосудов необходимо проводить по технологии предприятия-изготовителя с учетом условий транспортирования и хранения по ГОСТ 9.014.
9.2.4 Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации сосудов в сборе и транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.
Марки консервационных материалов, отвечающие требованиям нормативного документа, выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от условии эксплуатации сосудов.
Примечание
Если по условиям эксплуатации требуется обезжиривание, которое невозможно выполнять без разборки сборочных единиц, то требование о безразборной расконсервации на эти сосуды не распространяется.
9.2.5 Свидетельство о консервации должно включать в себя:
- дату консервации;
- марку консервационного материала:
- вариант внутренней упаковки;
- условия хранения;
- срок защиты без пере консервации;
- срок консервации:
- способы расконсервации.
Свидетельство прикладывают к паспорту сосуда, подвергнутого консервации. При этом необходимо применять обозначения в соответствии с ГОСТ 9.014.
9.2.6 Поверхность сосуда (сборочной единицы) перед окраской должна быть подготовлена с учетом требований ГОСТ 9.402 по инструкции предприятия-изготовителя.
9.2.7 Выбор системы покрытий и лакокрасочных материалов для защиты сосудов (сборочных единиц) проводят в зависимости от условий эксплуатации, категории размещения, транспортирования, хранения, монтажа, габаритов и других условий согласно нормативному документу.
9.2.8 Цвет покрытия в зависимости от условий эксплуатации выбирают по (17)* и техническим условиям* на сосуд (сборочную единицу).
На период транспортирования, монтажа и хранения цвет покрытия не нормируется.
9.2.9 При поставке негабаритных сосудов частями или габаритными блоками защитное покрытие наносят в соответствии с требованиями 9.2.6, 9.2.7.
Примечание.
Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке, и прилегающие к ним поверхности шириной 50—60 мм должны быть защищены консистентной смазкой или другими материалами. Окраска кромок не допускается.
9.3 Упаковка, транспортирование и хранение
9.3.1 Упаковку сосудов необходимо проводить по технической документации на конкретный сосуд.
9.3.2 При необходимости внутренние устройства и вращающиеся механизмы должны быть закреплены для предохранения от деформации под влиянием собственной массы и динамических нагрузок при транспортировании.
9.3.3 Все отверстия, патрубки, штуцера, муфты и присоединительные фланцы оборудования, поставляемого в сборе, а также поставочных блоков и узлов должны быть закрыты пробками или заглушками для защиты от повреждений уплотнительных поверхностей и загрязнений. При этом ответственные разъемы оборудования, поставляемого в сборе, и поставочных блоков (узлов) должны быть
опломбированы.
9.3.4 Отдельно отправляемые сборочные единицы, детали, запасные части должны быть упакованы в ящики или собраны в пакеты (столы).
Вид упаковки выбирает предприятие-изготовитель, если нет других указаний в технической документации.
Ящики и способы крепления — по ГОСТ 2991. ГОСТ 5959, ГОСТ 10198, ГОСТ 21650.
Ящики для запасных частей сосудов, предназначенных на экспорт, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24634 или требованиям контракта (договора).
9.3.5 Крепежные детали при отправке их в ящиках должны быть законсервированы согласно инструкции предприятия-изготовителя, а шпильки (болты) фланцевых соединений дополнительно упакованы в оберточную или парафинированную бумагу.
9.3.6 Техническая и товаросопроводительная документации, прилагаемые к сосудам, должны быть завернуты в водонепроницаемую бумагу или бумагу с полиэтиленовым покрытием и вложены в пакет, изготовленный из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 150 мкм. Швы пакета сваривают (заклеивают).
Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеены синтетическим клеем.
9.3.7 Если сосуд поставляют в виде нескольких грузовых мест, техническую документацию необходимо упаковывать в грузовое место № 1.
9.3.8 При отгрузке сосудов без тары техническую документацию необходимо крепить внутри сосуда или на сосуде. При этом на сосуд наносят надпись: «Документация находится здесь».
9.3.9 Каждое грузовое место должно иметь свой упаковочный лист, который вкладывают в пакет из водонепроницаемой бумаги или бумаги с полиэтиленовым покрытием. Пакет дополнительно завертывают в водонепроницаемую бумагу и размещают в специальном кармане, изготовленном в соответствии с документацией, применяемой на предприятии-изготовителе. Карман крепят около маркировки
груза.
К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах и связках, необходимо крепить футляр для упаковочного листа в соответствии с документацией, используемой на предприятии-изготовителе.
Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывают в грузовое место № 1.
9.3.10 Техническую документацию и второй экземпляр упаковочного листа допускается отправлять почтой. Отправку технической документации осуществляют в течение 1 мес после отгрузки сосуда.
9.3.11 Сосуды необходимо транспортировать железнодорожным транспортом в соответствии с техническими требованиями к перевозке грузов железнодорожным транспортом.
Допускается транспортирование автомобильным и водным транспортом.
Транспортирование и крепление сосудов необходимо осуществлять по документации предприятия-изготовителя.
9.3.12 В целях обеспечения сохранности оборудования и его упаковки транспортирование и погрузочно-разгрузочные работы необходимо проводить без резких толчков и ударов.
9.3.13 Условия транспортирования и хранения сосудов на предприятии-изготовителе и монтажной площадке должны обеспечивать сохранность качества сосудов, предохранять их от коррозии, эрозии, загрязнения, механических повреждений и деформации.
9.3.14 Категорию и условия транспортирования и хранения сосудов в части воздействия климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150 необходимо указывать в технических условиях на конкретные сосуды. При назначении категории и условий хранения должна быть учтена сохраняемость комплектующих деталей.
< назад / к содержанию / вперед >
Источник