Магнитопорошковый контроль сварных швов сосудов
РДИ 38.18.017-94
СОГЛАСОВАНО с Госгортехнадзором РФ | УТВЕРЖДАЮ / Зам. руководителя |
Директор | А.Е.Фолиянц |
Зам. директора | Н.В.Мартынов |
Руководитель | Б.П.Пилин |
1.
ВВЕДЕНИЕ
1.1. Настоящая инструкция
предназначена для руководства по контролю деталей и изделий из
ферромагнитных материалов магнитопорошковым методом на отсутствие
поверхностных или подповерхностных нарушений сплошности.
1.2. Инструкция
определяет порядок проведения магнитопорошковой дефектоскопии
технологического оборудования нефтехимических, химических и
нефтеперерабатывающих предприятий, в частности, деталей
насосно-компрессорного оборудования, элементов, корпусов сосудов и
аппаратов, сварных швов и околошовной зоны.
1.3. Инструкция
составлена взамен инструкции 18-04-ИК76 на основании исследований
лаборатории неразрушающих методов контроля
ВНИКТИнефтехимоборудование, изучения работ по магнитопорошковому
методу контроля других НИИ и опыта дефектоскопии на предприятиях
отрасли в соответствии с положениями и требованиями ГОСТ
21105-87 “Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод”.
2.
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Магнитопорошковый
метод дефектоскопии предназначен для выявления поверхностных и
подповерхностных нарушений сплошности: трещин различного
происхождения, непроваров сварных соединений, волосовин, флокенов,
закатов, надрывов и т.п.
2.2. Магнитопорошковый
метод основан на намагничивании контролируемого изделия и выявлении
магнитного поля рассеяния, возникающего над дефектом, с помощью
ферромагнитных частиц, играющих роль индикатора.
2.3. Магнитопорошковый
метод применим для контроля объектов только из ферромагнитных
материалов, магнитные свойства которых, формы и размеры дают
возможность создавать в местах нарушения сплошности магнитные поля
рассеяния, достаточные для притяжения частиц магнитного
порошка.
Магнитопорошковый метод
позволяет контролировать изделия с немагнитными покрытиями (краска,
цинк, хром, кадмий, полимерные пленки и т.д.) если толщина покрытия
не превышает 100 мкм.
2.4. Чувствительность и
разрешающая способность магнитопорошкового метода зависят от
качества магнитного порошка, магнитных характеристик материала
объекта контроля, его формы, размеров и шероховатости поверхности,
от напряженности намагничивающего поля и направления
намагничивающего потока к плоскости дефекта, от способа
намагничивания и условий регистрации индикаторного рисунка
(осаждения магнитного порошка в месте расположения дефекта), от
освещенности осматриваемого участка объекта контроля и др.
факторов.
2.5. Предельная
чувствительность магнитопорошкового метода дефектоскопии при
благоприятных условиях контроля соответствует выявлению
несплошностей с раскрытием 1 мкм и более, глубиной 10 мкм и более и
протяженностью 0,5 мм и более. При контроле сварных соединений с
неснятым валиком усиления, выполненных ручной сваркой,
чувствительность снижается на порядок и более.
2.6. Наилучшая
выявляемость дефекта достигается при расположении его плоскости
перпендикулярно направлению магнитного потока. Если дефект наклонен
к поверхности объекта контроля под углом менее 20°, выявление
дефекта не гарантируется.
2.7. Подповерхностные
дефекты обнаруживаются хуже, чем поверхностные. Дефекты, залегающие
на глубине более 2-3 мм от поверхности, могут быть не обнаружены.
Чувствительность к выявлению подповерхностных дефектов ниже
указанной в п.2.5.
2.8. Чистота обработки
контролируемых магнитопорошковым методам поверхностей должна
соответствовать по параметру шероховатости 10 мкм.
Изделия, имеющие
грубообработанную поверхность (80), грубые риски, забоины, наклеи и другие
повреждения, контролировать нецелесообразно в связи с возможностью
регистрации ложных дефектов.
2.9. В зависимости от
размеров выявляемых поверхностных дефектов согласно ГОСТ 21105-75* устанавливаются три
условных уровня чувствительности, указанных в таблице 1.
________________
*
На территории Российской Федерации документ не действует. Действует
ГОСТ
21105-87. – Примечание изготовителя базы данных.
Таблица
1
Классификация уровней чувствительности
Условный | Чувствительность контроля | Максимально | |
ширина | Глубина | ||
А | 2,5 | 25 | 2,5 |
Б | 10 | 100 | 40 |
В | 25 | 250 | 40 |
2.10. При соблюдении всех
требований настоящей инструкции чувствительность при контроле
соответствует уровню Б ГОСТа
21105-87 и позволяет выявлять поверхностные дефекты с
раскрытием 10 мкм, глубиной 100 мкм и протяженностью свыше 0,5
мм.
На практике уровень
чувствительности Б применяют для контроля деталей
насосно-компрессорного оборудования и сварных швов со снятым
валиком усиления и уровень чувствительности В – для сварных швов
при наличии валика усиления.
3.
АППАРАТУРА И ПОМЕЩЕНИЕ ДЛЯ МАГНИТОПОРОШКОВОГО КОНТРОЛЯ
3.1. Основными средствами
магнитопорошкового метода контроля технологического оборудования
отрасли являются универсальные дефектоскопы типа ПМД-87, МД-50П,
МД-87П, ПМД-70 и др. Краткие технические характеристики и область
применения этих дефектоскопов даны в приложении 2.
Допускается применение
других типов дефектоскопов, которые обеспечивают требуемые режимы
намагничивания контролируемых изделий или их участков.
Дефектоскопы имеют
источники тока намагничивания, устройства для подвода тока к
контролируемому изделию (токовые контакты) и для полюсного
намагничивания (соленоиды, электромагниты, гибкие кабели),
измерители тока (или напряженности магнитного поля), устройства для
нанесения магнитной суспензии на контролируемое изделие и
устройства для размагничивания контролируемого изделия после
контроля.
3.2. Для каждого типа
дефектоскопов на заводе должна быть инструкция по работе на нем.
Она должна быть изучена операторами, работающими на данном
дефектоскопе.
3.3. Электроизмерительные
приборы дефектоскопов (измерители тока, напряженности и др.)
подлежат государственной проверке в установленные сроки при помощи
образцовых приборов.
Электрическая часть
дефектоскопов (заземление, изоляция, устройство для регулировки
тока, сигнальные устройства) должна проверяться не реже одного раза
в квартал.
3.4. Соленоиды для
продольного намагничивания деталей, имеющие отношение длины к
диаметру более 10, должны обеспечивать в центре напряженность поля
не менее 200 А/см (250 э).
Соленоиды для
намагничивания коротких деталей (дисков, шестерен, пальцев
крейцкопфов и т.д.) должны иметь в центре напряженность поля не
менее 400 А/см (500 э).
3.5. В состав средств
магнитопорошкового метода контроля входят также приборы и
устройства для оценки качества магнитного порошка и магнитной
суспензии, осветительные и ультрафиолетовые лампы для осмотра
поверхности изделия, контрольные образцы с дефектами для проверки
чувствительности, устройства для контроля степени размагничивания,
устройства для транспортировки, установки и кантовки на участке
контроля контролируемых изделий.
3.6. Контрольные образцы
для проверки качества магнитной суспензии и чувствительности должны
иметь как видимые, так и невидимые невооруженным глазом
естественные трещины или искусственные, изготовленные путем хорошо
зачеканенных вставок. Участки с дефектами кернят или обводят
электрографом, а сам образец должен иметь номер, клеймо и паспорт
ЦЗЛ (ОТК). В паспорте указываются: материал детали, величина
намагничивающего тока, род тока (постоянный или переменный), способ
намагничивания, количество и длина дефектов, приводится эскиз или
фотография дефектов с осажденным на них порошком.
Примечание: Рекомендуется
в качестве контрольных образцов использовать ранее забракованные
детали с естественными дефектами, изготовленные из сталей,
магнитные характеристики которых позволяют проводить
магнитопорошковый контроль способом остаточной намагниченности.
3.7. Сосуды для хранения
магнитной суспензии, ванны, поддоны должны быть изготовлены из
немагнитного материала (пластмассы, алюминия, стекла). Сосуды
должны плотно закрываться во избежание загрязнения суспензии.
3.8. Помещение для
размещения дефектоскопов и проведения магнитопорошкового контроля
должно быть изолированным, сухим и теплым, защищенным от попадания
пыли и стружки. Оно должно быть обеспечено вентиляцией с 5-ти
кратным обменом, горячей и холодной водой, а для контроля крупных
изделий – механизированными средствами для транспортировки,
установки и кантования изделий.
3.9. При недостаточной
общей освещенности помещения, для усиления местного освещения
контролируемых поверхностей изделий необходимо иметь переносную
лампу напряжением не более 12 B.
Освещенность
осматриваемой поверхности изделия, контролируемого с помощью
черного магнитного порошка, должна быть не менее 500 лк. Измерение
освещенности проводить люксметром.
Примечание:
Ориентировочно, косвенным методом освещенность можно проверить так:
если при имеющейся освещенности четко видны выявленные на
контрольных образцах дефекты, то она достаточна.
4.
МАГНИТНЫЕ ПОРОШКИ И СУСПЕНЗИИ
4.1. Магнитные порошки,
используемые в качестве индикаторов дефектов, должны удовлетворять
требованиям ГОСТ
9849-86 и содержать Fe98,5%, C0,08% и минимальное количество
неферромагнитных примесей. Частицы порошка должны быть в основном
одного размера и, желательно, величиной 810 мкм. Наиболее полно удовлетворяет этим
требованиям порошок ПЖВ1.71.26 ГОСТ
9849-86.
4.2. Поступающий на завод
порошок должен быть испытан в заводской лаборатории на содержание
Fe, С и размер частиц. Результаты исследований оформляют актом и
записывают в журнале регистрации анализов магнитного порошка с
указанием его пригодности для дефектоскопии.
4.3. Магнитные порошки
выбирают с учетом цвета контролируемой поверхности; для изделий со
светлой поверхностью используют черный магнитный порошок, для
изделий с темной поверхностью – магнитолюминесцентный порошок или
цветную пасту КМ-К ТУ 6-09-5387-88*.
________________
*
Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о
документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. –
Примечание изготовителя базы данных.
4.4. Магнитные порошки
наносят на контролируемое изделие сухим способом – путем распыления
или мокрым способом – в виде суспензии, путем полива или погружения
изделия в суспензию.
4.5. Магнитные суспензии
готовят либо на водной основе (водные суспензии), либо на основе
масла и керосина (масляные суспензии).
Водная суспензия обладает
большей чувствительностью по сравнению с масляной, ее целесообразно
применять при контроле крупных деталей при недостаточном токе
намагничивания или при контроле деталей с мелкими зубьями или
мелкой резьбой. Однако, водная суспензия может вызывать
корродирование изделий.
Масляная суспензия не
способствует корродированию изделия, не требует предварительного
обезжиривания и последующей сушки изделия.
4.6. Для
магнитопорошковой дефектоскопии рекомендуется применять следующие
составы водных магнитных суспензий:
I | |
Черный магнитный | 20±5 г |
или магнитолюминесцентный | 5±1 г |
Бихромат калия (калиевый | 5±1 г |
Сода кальцинированная | 10±1 г |
Эмульгатор ОП-7 или | 5±1 г |
Вода водопроводная | 1 л |
II | |
Черный магнитный | 20±5 г |
или магнитолюминесцентный | 5±1 г |
Нитрат натрия (NaNO) | 15±1 г |
Эмульгатор ОП-7 или | 5±1 г |
Вода водопроводная | 1 л |
Примечание: Детали с | |
III | |
Черный магнитный | 20±5 г |
или магнитолюминесцентный | 5±1 г |
Сода кальцинированная | 12±2 г |
Мыло хозяйственное | 1±0,5 г |
Вода водопроводная | 1 л |
Мыльно-содовую водную
суспензию приготавливают следующим образом: растворяют мелко
наструганное мыло в 300 мл горячей (50-70 °С) воды. После
охлаждения мыльный раствор вливают в содовый и добавляют
недостающее количество воды. Магнитный порошок хорошо размешивают
до тестообразного состояния с малым количеством жидкости, а затем
со всей жидкостью суспензии.
Мыльно-содовая суспензия
не вызывает коррозии легированных углеродистых сталей без покрытий,
а также с защитными покрытиями в виде оксидного фосфата, кадмия,
хрома и цинка с пассивацией.
4.7. Водную магнитную
суспензию необходимо тщательно оберегать от масла, которое вызывает
коагуляцию магнитного порошка и снижает четкость выявления
дефектов.
В
случае появления хлопьев суспензию надо заменить свежей,
предварительно вымыв и обезжирив сосуд для суспензии.
4.8. Для контроля
деталей, подверженных корродированию, следует применять масляные
суспензии следующих составов:
I | |
Черный магнитный | 20±5 г |
Трансформаторное масло (или | 0,5 л |
Керосин | 0,5 л |
II | |
Магнитный порошок | 20±5 г |
Трансформаторное масло | 0,5 л |
Топливо марки T-1 | 0,5 л |
Кинематическая вязкость
масляной и керосино-масляной суспензии не должна превышать 25 сст
при 20 °С.
4.9. При приготовлении
суспензии вначале магнитный порошок тщательно перемешивают с
небольшим количеством жидкости (основы суспензии) до получения
однородной массы с консистенцией сметаны, а затем размешивают со
всем количеством жидкости.
Примечание: При контроле
деталей в приложенном магнитном поле количество черного магнитного
порошка в суспензии может быть уменьшено на 5-10 г/л.
4.10. Магнитную суспензию
как вновь приготовленную, так и отработавшую, нужно хранить в
закрытом сосуде.
4.11. Перед употреблением
суспензию проверять на контрольном эталоне.
Суспензия считается
годной, если она выявляет на эталоне все отмеченные в его паспорте
дефекты при соблюдении изложенных в нем условий намагничивания.
Если дефекты на эталоне
не проявятся или проявятся нечетко, необходимо установить, чем это
вызвано: неисправностью дефектоскопа или неудовлетворительным
качеством магнитной суспензии.
4.12. Так как при
использовании суспензия обедняется, что приводит к снижению
чувствительности метода контроля, необходимо периодически проверять
концентрацию магнитного порошка в суспензии и добавлять его в
суспензию до оптимального количества. При полной загрузке
магнитного дефектоскопа проверять концентрацию магнитного порошка в
суспензии не реже двух раз в неделю.
Контроль концентрации
магнитного порошка в суспензии проводить лабораторным путем или с
применением приборов МП-10И, АКС-1, выпускаемых заводом
“Контрольприбор” (г.Москва), или другими приборами.
4.13. Если в цехе
универсальный дефектоскоп, на котором производится контроль
разнообразных деталей, то варьировать составом суспензий не
рекомендуется. Следует использовать суспензию, применяемую для
контроля большинства деталей.
Материалы, применяемые
для магнитопорошковой дефектоскопии, даны в Приложении 1.
5.
ОСНОВЫ НАМАГНИЧИВАНИЯ ИЗДЕЛИЙ ПРИ МАГНИТОПОРОШКОВОМ МЕТОДЕ
КОНТРОЛЯ
5.1. Лучше всего
выявляются дефекты, когда направление магнитного потока
перпендикулярно направлению (плоскости) дефекта. В зависимости от
ориентации возможных дефектов, размеров и формы контролируемого
изделия применяют следующие виды намагничивания: циркулярное,
продольное (полюсное) и комбинированное. Основные способы
намагничивания и схемы их осуществления приведены в табл.2.
Таблица
2
Основные способы и схемы намагничивания изделий
Вид | Способ | Схема |
Циркулярное | Пропусканием | |
Пропусканием | ||
С помощью | ||
Путем | ||
Продольное (полюсное) | Постоянным | |
Электромагнитом | ||
Продольное (полюсное) | Намагничивающим соленоидом | |
Пропусканием | ||
Пропусканием | ||
Комбинированное | Путем | |
Пропусканием |
Примечание: Обозначения
на чертежах означают: – изделие; – магнитный поток; – намагничивающий ток.
5.1.1. Циркулярное
намагничивание осуществляют путем пропускания тока через
контролируемое изделие, по стержню или проводнику, помещенному
внутри полой детали или ее отверстии, или путем индуцирования тока
в самом изделии. При циркулярном намагничивании магнитные линии
замыкаются внутри изделия, не образуя в нем магнитных полюсов.
Наиболее эффективно циркулярное намагничивание для тел вращения.
При таком намагничивании лучше обнаруживаются дефекты, совпадающие
по направлению с направлением тока.
Источник
ОСТ 26-01-84-78
Группа В09
Срок действия с 01.07.1979
до 01.07.1984*
_______________________
* Изменением
N 2 снято
ограничение срока действия. –
Примечание изготовителя базы данных.
УТВЕРЖДЕНО
Всесоюзное промышленное
объединение
Начальник П.Д.Григорьев
20.07.1978 г.
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В
ДЕЙСТВИЕ приказом Всесоюзного промышленного объединения от 20.07.78
N 116
ИСПОЛНИТЕЛИ:
М.М.Шель Руководитель
темы, канд. техн. наук
Г.И.Федюкович
Ответственный исполнитель
В.Ф.Токунов
СОГЛАСОВАН:
Управлением по
котлонадзору и подъемным сооружениям ГОСГОРТЕХНАДЗОРа СССР
ЦК профсоюза рабочих
тяжелого машиностроения
ВВЕДЕН: впервые
ВИФС: регистр. N 8 093
050 от 25.10.78 г.
Настоящий стандарт
распространяется на швы сварных соединений сосудов и аппаратов,
работающих под давлением, изготовленных из малоуглеродистых
ГОСТ 380-71* и др.
низколегированных ГОСТ 5520-69**
и др. сталей с применением идентичных по соо…..*** электродов.
_______________
*
На территории Российской Федерации документ не действует. Действуют
ГОСТ
535-2005, ГОСТ
380-2005, ГОСТ
14637-89, здесь и далее по тексту;
** На территории
Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ
5520-79, здесь и далее по тексту;
*** Брак оригинала. –
Примечания изготовителя базы данных.
Стандарт устанавливает
основные условия и приемы магнитопорошкового метода контроля
качества швов сварных соединений стальных сосудов и аппаратов,
работающих под давлением, которые изготавливаются подотраслью
химического машиностроения.
Стандарт обязателен для
организаций и предприятий, назначающих и применяющих
магнитопорошковый метод неразрушающего контроля качества.
1.
НАЗНАЧЕНИЕ И ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ
1.1. Магнитопорошковый
метод неразрушающего контроля предназначен для обнаружения в
поверхностном слое до 2 мм швов сварных соединений нарушений
сплошности типа протяженных трещин (непроваров) и скоплений пор
(шлаковых включений). Толщина свариваемых частей не
ограничивается.
1.2. Чувствительность
магнитопорошкового метода определяется минимальной шириной
выявляемой наружной трещины при высоте
(глубине) дефекта при номинальном режиме намагничивания
соответствует параметрам шероховатости контролируемой поверхности
и по ГОСТ
2789-73. Минимальная длина (протяженность) выявляемой части
дефекта составляет , но не менее 0,5 мм. Чувствительность к
внутренним дефектам следует принимать в 10100 раз (в зависимости от глубины залегания)
ниже, чем к наружным дефектам. Требуемая условная чувствительность
контроля по ГОСТ 21105-75*
определяется техническими условиями на изделие и обеспечивается
соответствующей подготовкой контролируемой поверхности под
контроль.
_______________
*
На территории Российской Федерации документ не действует. Действует
ГОСТ
21105-87, здесь и далее по тексту. – Примечание изготовителя
базы данных.
1.3. Необходимость
проведения, а также объем контроля определяются техническими
условиями на изделие. Определение мест контроля, если его объем
менее 100%, производится на основе статистического анализа
брака.
2.
ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ
2.1. Магнитный метод
неразрушающего контроля основан на визуализации локальных магнитных
полей рассеяния (МПР), возникающих в местах нарушения сплошности
стальных изделий при их намагничивании. Для визуализации МПР
применяется магнитный порошок черного цвета.
2.2. Признаком
дефектности служит осаждение магнитного порошка в виде характерных
для дефектов линий (штрихов) в зонах действия МПР, т.е. в дефектных
местах.
2.3. Магнитное поле для
намагничивания контролируемых изделий создается электрическим
током. Из всех видов и способов намагничивания по ГОСТ 21105-75 для контроля швов сварных
соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением,
применяются следующие виды и способы намагничивания:
циркулярное
намагничивание, когда электрический ток пропускается по
контролируемой части изделия с помощью контактной вилки
(электродов);
продольное
намагничивание, когда электрический ток пропускается по обмотке
электромагнита или соленоида (обмоточного кабеля), в магнитную цепь
которых включен контролируемый участок.
2.4. Направление силовых
линий магнитного поля определяется правилом правоходового
винта.
2.5. Питание
намагничивающих устройств (контактной вилки, электромагнита или
обмоточного кабеля) может осуществляться постоянным, импульсным и
переменным током. При этом необходимо учитывать следующее.
2.5.1. Магнитное поле,
созданное постоянным током, распространяется по всей толщине
контролируемой зоны. Поэтому с увеличением толщины стенки
контролируемого изделия уменьшается интенсивность намагничивания.
Применять постоянный ток для контроля швов сварных соединений
толстостенных изделий не рекомендуется.
2.5.3.* Магнитное поле,
созданное переменным током промышленной частоты, по причине
скин-эффекта проникает на глубину до 2 мм. Следовательно,
интенсивность намагничивания поверхностного слоя контролируемого
изделия мало зависит от толщины его стенки. Поэтому для
намагничивания швов сварных соединений из малоуглеродистых и
низколегированных сталей следует использовать ток промышленной
частоты.
_______________
*
Нумерация соответствует оригиналу, здесь и далее по тексту. –
Примечание изготовителя базы данных.
2.6. В намагничиваемом
участке с наружным нарушением сплошности магнитный поток, встречая
дефект, перераспределяется. Одна часть потока огибает дефект снизу
как препятствие с малой магнитной проницаемостью, а другая часть
проходит сквозь дефект и, расширяясь, образует МПР в воздухе над
дефектным местом.
2.7. Дефектоскопист
должен понимать характер изменения магнитной проницаемости стали
при намагничивании. В начальный момент постепенного намагничивания
магнитная проницаемость от начального значения увеличивается, но
при достижении индукции насыщения она начинает уменьшаться,
приближаясь к магнитной проницаемости воздуха. Эта особенность
стали, объясняемая нелинейностью её магнитных свойств, позволяет
устанавливать оптимальные режимы намагничивания контролируемых
изделий.
2.8. Наилучшим условием
для выявления дефектов, особенно внутренних, является такое
состояние стали в бездефектной зоне, когда её магнитная
проницаемость достигла максимального значения и при дальнейшем
увеличении намагничиваемого поля может уменьшаться. При этом в
области дефекта, где сечение намагничиваемой зоны уменьшено,
увеличивается магнитная индукция стали, уменьшая её магнитную
проницаемость, что эквивалентно увеличению размеров дефекта.
Соблюдение этого условия дает возможность получать МПР максимальной
величины, т.е. поддержать чувствительность магнитопорошкового
метода на постоянном уровне.
2.9. Для обнаружения МПР
на поверхность намагничиваемой зоны наносят ферромагнитные частицы
магнитного порошка, которые под действием пондеромоторных сил
затягиваются и удерживаются в местах действия МПР, делая их
видимыми.
2.10. Большое значение
для обнаружения осажденного магнитного порошка имеет контрастность
цветов порошка и контролируемой поверхности. Например, осаждение
черного порошка на темной поверхности сварного шва снижает
выявляемость мелких дефектов. Это обстоятельство требует
мероприятий для соответствующей зачистки поверхности шва или его
окраски в контрастный цвет.
3.
ТРЕБОВАНИЯ К АППАРАТУРЕ И МАТЕРИАЛАМ
3.1. Дефектоскопы
3.1.1. Неразрушающий
контроль качества швов сварных соединений магнитопорошковым методом
должен производиться преимущественно передвижными и переносными
универсальными дефектоскопами, удовлетворяющими требованиям
ГОСТ 21105-75.
3.1.2. Дефектоскопом
считается комплект, состоящий из следующих самостоятельных
единиц:
передвижной или
переносной блок питания для преобразования, измерения и коммутации
электрического тока;
контактная вилка или
электроды циркулярного намагничивания;
универсальный
электромагнит для продольного намагничивания;
гибкий обмоточный кабель
с набором накладных магнитопроводов для продольного
намагничивания;
распылитель магнитного
порошка для сухого способа регистрации МПР;
поливатель магнитной
суспензии для мокрого способа регистрации МПР.
3.1.3. Типичным
представителем передвижных дефектоскопов является магнитный
дефектоскоп МД-50П завода “Электроточприбор”, выпускаемый по ТУ
25-06-1700-75*. Дефектоскоп позволяет осуществлять циркулярное
намагничивание с помощью контактных электродов и продольное – с
помощью обмоточного кабеля.
________________
*
ТУ, упомянутые здесь и далее по тексту, являются авторской
разработкой. За информацией о документе Вы можете обратиться в
Службу поддержки пользователей. –
Примечание изготовителя базы данных.
3.1.4. Типичным
представителем переносных дефектоскопов является магнитный
дефектоскоп МДС-2 института ИркутскНИИхиммаш. Дефектоскоп имеет
универсальный электромагнит продольного намагничивания, способный
настраиваться на все виды сварных соединений.
3.2. Магнитные порошки и
суспензии
3.2.1. В качестве
индикатора МПР, обусловленных дефектами, следует применять черный
магнитный порошок, выпускаемый по ТУ 6-14-1009-74.
3.2.2. Магнитный порошок
следует применять в виде воздушной взвеси (сухой способ) или в виде
суспензии на жидкой основе (мокрый способ). В качестве жидкой
основы служит вода, трансформаторное масло или смесь в равных
количествах трансформаторного масла и керосина.
3.2.3. Для сухого способа
регистрации МПР магнитный порошок необходимо подвергать сушке при
температуре 100-110 °С до исчезновения испарений.
3.2.4. Для приготовления
суспензии магнитный порошок из расчета 25±5 грамм на один литр
жидкости смешивается с небольшим количеством этой жидкости до
получения однородного состава, а затем со всем раствором ванны.
3.2.5. Чтобы водная
суспензия не вызывала коррозии контролируемой поверхности и лучше
ее смачивала, на один литр суспензии следует внести следующие
добавки, грамм:
______________
*
На территории Российской Федерации документ не действует. Действует
ГОСТ
5100-85, здесь и далее по тексту;
** На территории
Российской Федерации документ не действует. Действует ГОСТ
8433-81, здесь и далее по тексту. – Примечания изготовителя
базы данных.
Допускается в качестве
антикоррозионных и смачивающих добавок применять мыльный порошок
(15±5 г на один литр суспензии) и соду кальцинированную (12±2 г на
1 л суспензии).
3.2.6. Концентрация
магнитного порошка в суспензии должна проверяться регулярно перед
началом контроля, для чего рекомендуется использовать прибор АКС-I
завода “Контрольприбор”. Допускается проверять концентрацию путем
сравнения величины 24-часового отстоя контрольной (вновь
приготовленной) и хорошо перемешанной исследуемой суспензии. Отстой
производят в мерных стеклянных цилиндрах диаметром 12-15 мм. Размер
пробы – 100 мл, причем суспензия на основе масла разбавляется таким
же количеством керосина для уменьшения вязкости.
3.3. Контрольные
образцы
3.3.1. Качество
магнитного порошка и суспензии, исправность аппаратуры, а также
режимы намагничивания должны быть проверены по выявляемости
внутреннего дефекта на контрольном образце по методике рабочего
контроля. Проверку должны выполнять все дефектоскописты после
перерыва в работе более одного часа.
3.3.2. Нa черт.1
приведена конструкция плоских образцов с имитацией сварного шва в
виде цилиндрических вставок 1 и 2 в пластине 3 и дефектов: а –
наружного и б – внутреннего. Наружный дефект выполняется
электроискровым или кузнечным способом, а внутренний – сверлением в
диаметральном направлении вставки. Материал пластины и вставок
должен соответствовать материалу контролируемого шва сварного
соединения. Габаритные размеры образца, мм – не менее
240х180х8.
Черт.1. конструкция плоских образцов с имитацией сварного шва в
виде цилиндрических вставок и дефектов
3.3.3. Контрольные образцы
для обучения и аттестации дефектоскопистов рекомендуется вырезать
из забракованных изделий или изготавливать путем введения в сварной
шов элементов, способствующих трещинообразованию (серы, никеля,
меди и др.). Комплекты образцов составляют из тех видов сварных
соединений, которые предстоит контролировать. Размеры образцов
выбирают с учетом удобства применения различных намагничивающих
устройств.
3.3.4. Все контрольные
образцы нумеруются и регистрируются в журнале “Контрольные
образцы”, где указывается технология и режимы контроля, а также
прилагается эскиз дефекта или фотография осажденного на дефекте
порошка.
4.
МЕТОДИКА КОТРОЛЯ
4.1. Технологическая
последовательность
4.1.1. Методика
неразрушающего контроля швов сварных соединений магнитопорошковым
методом задается технологической последовательностью (ТП), которая
включает следующие оперции:
подготовка
поверхности;
намагничивание;
регистрация МПР;
документализация;
размагничивание.
4.1.2. Каждая из
технологических операций должна выполняться по одному из вариантов,
указанных в табл.1. Например, технологическая последовательность ТП
– 32120 означает, что поверхность шва после удаления сварочных
остатков окрашивается светлой краской, намагничивание производят
продольным способом с помощью накладного универсального
электромагнита, а МПР регистрируют сухим магнитным порошком, в
качестве документа используют отпечаток на белую основу с липким
слоем, размагничиванию изделие после контроля не подлежит.
Таблица
1
Код | Технологическая | ||||
Подготовка | Намагничивание | Регистрация | Документализация | Размагничивание | |
.ХХХХ | Х.ХХХ | ХХ.ХХ | ХХХ.Х | ХХХХ. | |
Отсутствует | |||||
1 | Снятие усиления | Циркулярное (электроды) | Сухой способ | Измерение параметров | В переменном поле |
2 | Шлифовка шкуркой | Продольное (магнит) | Мокрый способ | Снятие отпечатка | В постоянном поле |
Источник