От чего зависит время выдержки сосуда под пробным давлением

Время выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании

6.11. Гидравлическое испытание на прочность и герметичность

6.11.1. Гидравлическому испытанию подлежат сосуды после их изготовления.

Гидравлическое испытание сосудов, транспортируемых частями и собираемых на месте монтажа, допускается проводить после их сборки на месте установки.

6.11.2. Гидравлическое испытание сосудов следует проводить с крепежом и прокладками, предусмотренными в технической документации.

6.11.3. Пробное давление P_ пр при гидравлическом испытании сосудов определяется по формуле

где Р — расчетное давление, МПа (кгс/см2);

[сигма] , [сигма] — допускаемые напряжения для материала

20 t соответственно при 20 АС и расчетной температуре

6.11.4. Пробное давление гидравлического испытания сосуда определяется с учетом минимальных значений расчетного давления и отношения допускаемых напряжений материала сборочных единиц (деталей).

6.11.5. Пробное давление при гидравлическом испытании сосуда, рассчитанного по зонам, определяется с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.

6.11.6. Если рассчитанное пробное давление (по формуле, приведенной в п.6.11.3) при гидравлическом испытании сосуда, работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенки сосуда, то допускается пробное давление определять по формуле

где Е и Е — модули упругости материала соответственно при 20 АС и

20 t расчетной температуре t , МПа (кгс/см 2 ).

6.11.7. Пробное давление для гидравлического испытания сосуда, предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.

6.11.8. Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление принимается равным 0,1 МПа (1 кгс/см 2 ).

6.11.9. Предельное отклонение значения пробного давления не должно превышать +-5%.

6.11.10. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда. При этом необходимо выполнить расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.

Пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.

6.11.11. Для гидравлического испытания сосуда следует использовать воду.

Допускается в обоснованных случаях использование другой жидкости.

Температуру воды следует принимать не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указывать в технической документации. При отсутствии указаний температура воды должна быть в пределах от 5 до 40АС.

Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.

6.11.12. При заполнении сосуда водой необходимо удалять воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/см 2 ) в минуту, если нет других указаний в технической документации.

Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице 22.

После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного , при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний.

Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, производится при пробном давлении.

Время выдержки сосуда под пробным давлением

Источник

Вопрос 1. Порядок проведения гидравлического испытания сосудов.

Техническое освидетельствование (ТО) включает в себя наружный осмотр (НО), внутренний осмотр (ВО) и гидроиспытания (ГИ).
Виды ТО:

• первичное (после монтажа);
• периодическое (очередное);
• внеочередное.

При первичном ТО цель НО и ВО: необходимо проверить, что сосуд установлен и оборудован в соответствии с правилами и с представленными при регистрации документами, а также что сосуд не имеет ни каких повреждений.
При периодическом и внеочередном ТО цель НО и ВО: установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации.
Цель ГИ: проверка прочности элементов сосуда и плотности соединений. Первичное и внеочередное ТО проводит организация, имеющая лицензию ГГТН на право проведения экспертизы. ГИ проводятся в случае удовлетворительных результатов проведения ВО и НО.
Сроки проведения ТО:

• первичное — после монтажа;
• внеочередное — по требованию инспектора ГГТН или ответственного;
• внеочередное — по требованию инспектора ГГТН или ответственного;
• периодическое — не реже 1 раза в 2 года проводится НО и ВО, ответственным за производственный контроль с записью в паспорт сосуда;
• не реже 1 раза в 4 года проводится НО и ВО специалистом организации, которая имеет лицензию ГГТН с записью в паспорт сосуда;
• не реже 1 раза в 8 лет проводятся ГИ организацией, которая имеет лицензию ГГТН.

Случаи проведения внеочередного ТО:

• если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
• — если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
• если произведено выправление выпучин или вмятин, а так же ремонт сосуда с применением пайки или сварки;
• после аварии сосуда или элементов работающих под давлением (если по объему работ требуется такое освидетельствование);
• по требованию инспектора ГГТН или ответственного за производственный контроль.

Порядок проведения гидроиспытаний должен быть оговорен в техническом проекте и указан в инструкции организации — изготовителя по монтажу и эксплуатации сосуда.
При заполнении сосуда водой воздух должен быть удален полностью.
Для гидравлического испытания сосудов должна применяться вода температурой не ниже 5 град. С и не выше 40 град. С., если в технических условиях не указано конкретное значение температуры, допускаемой по условию предотвращения хрупкого разрушения.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности стенок сосуда.
После заполнения сосуда водой давление повышают до пробного (1,25 от разрешенного или расчетного давления)
Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно. Скорость подъема давления должна быть указана: для испытания сосуда в организации — изготовителе — в технической документации, для испытания сосуда в процессе работы — в инструкции по монтажу и эксплуатации.
Использование сжатого воздуха или другого газа для подъема давления не допускается.
Давление при испьпании должно контролироваться двумя манометрами. Оба манометра выбираются одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта. После выдержки под пробным давлением давление снижается до расчетного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испыаний не допускается.
Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

• течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;
• течи в разъемных соединениях;
• видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

Результаты проведенного и срок следующего освидетельствования заносятся в паспорт сосуда и подписываются лицом, проводившем ТО.
Для сосудов, отработавших расчетный срок службы объем, методы и периодичность технического освидетельствования должны быть определены по результатам технического диагностирования.

Вопрос 2. Ответственность обслуживающего персонала за нарушение требований инструкций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.

Оператор, находящийся на дежурстве, обязан выполнять требования производственной инструкции. Лица, допустившие нарушение производственной инструкции, несут ответственность в соответствии с действующим законодательством, в зависимости от тяжести последствий. Ответственность

Источник

Время выдержки под пробным давлением сосудов, доизготовленных при монтаже на месте эксплуатации

177. После выдержки под пробным давлением, давление снижается до обоснованного расчетом на прочность значения, но не менее рабочего давления, при котором проводится визуальный контроль наружной поверхности оборудования и всех его разъемных и неразъемных соединений.

Обстукивание стенок корпуса, сварных и разъемных соединений сосуда во время испытаний не допускается.

178. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

1) течей, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

2) течей в разъемных соединениях;

3) видимых остаточных деформаций;

4) падения давления по манометру.

179. Сосуд и его элементы, в которых при гидравлическом испытании выявлены дефекты, после их устранения подвергаются повторным гидравлическим испытаниям пробным давлением.

180. Результаты испытаний и значение пробного давления при испытаниях оформляются актом (в случае если испытания проведены после изготовления, ремонта или реконструкции (модернизации)) и заносятся в паспорт сосуда в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.

181. В случаях, если проведение гидравлического испытания невозможно или нежелательно по условиям технологического процесса, гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом или инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим методом, согласованным с эксплуатирующей организацией и организацией-разработчиком.

Величина пробного давления принимается равной величине пробного гидравлического давления с учетом гидростатического давления среды в рабочих условиях. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается организацией-разработчиком, но должно быть не менее 5 мин.

Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом, установленным в НД.

Оценка качества сварных соединений

182. В сварных соединениях сосудов и их элементов не допускаются следующие дефекты:

1) трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления и в околошовной зоне основного металла, в том числе микротрещины, выявляемые при микроисследовании контрольного образца;

2) непровары (несплавления) в сварных швах, расположенные в корне шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

3) подрезы основного металла, поры, шлаковые и другие включения, размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;

4) наплывы (натеки) и чешуйчатость;

5) незаваренные кратеры и прожоги;

6) свищи и пористости наружной поверхности шва;

7) смещение и совместный увод кромок свариваемых элементов свыше норм, предусмотренных настоящими Правилами;

8) отклонения по геометрическим размерам и взаимному расположению свариваемых элементов;

9) несоответствие формы и размеров шва требованиям технологической документации;

10) дефекты на поверхности основного металла и сварных соединений (вмятины, расслоения, раковины).

183. Оценка качества сварных соединений сосудов и их элементов должна проводиться в соответствии с требованиями ТД и федеральных норм и правил в области использования атомной энергии, устанавливающих правила контроля основного металла, сварных соединений и наплавленных поверхностей при эксплуатации оборудования, трубопроводов и других элементов атомных станций.

Устранение дефектов в сварных соединениях

184. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа и эксплуатации сосуда (в том числе при ремонте, испытаниях), должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы и качество исправления дефектов должны обеспечивать необходимую надежность и безопасность работы сосуда.

185. Технология устранения дефектов и порядок контроля устанавливаются ТД.

Исправление дефектов следует проводить механическим способом с обеспечением плавных переходов в местах выборок. Максимальные размеры и форма подлежащих заварке выборок устанавливаются в ПКД.

Допускается применение способов термической резки (строжки) для устранения внутренних дефектов с последующей обработкой поверхности выборки механическим способом. Форма выборки должна обеспечивать возможность ее заварки.

Полнота устранения дефектов должна быть проверена визуально, методом неразрушающего контроля (капиллярной или магнитопорошковой дефектоскопией либо травлением).

186. Исправление дефектов без заварки мест их выборки допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки детали в месте максимальной выборки в соответствии с ПКД.

187. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.

Исправление дефектов на одном и том же участке сварного соединения допускается проводить не более трех раз.

Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва из зоны термического влияния, устанавливаемой в соответствии с ПКД.

Документация и маркировка

188. Каждый сосуд и баллон должны поставляться организацией-изготовителем с соответствующим паспортом. Требования к содержанию паспорта сосуда и баллона приведены в приложении N 2 к настоящим Правилам .

К паспорту сосуда и баллона прилагается руководство (инструкция) по эксплуатации и расчеты на прочность (с учетом циклических и вибрационных нагрузок).

189. Элементы сосудов (корпуса, обечайки, днища, крышки, трубные решетки, фланцы корпуса, укрупненные сборочные единицы), предназначенные для изготовления, ремонта или реконструкции (модернизации), должны поставляться организацией-изготовителем с удостоверением о качестве изготовления, содержащим сведения в объеме, установленном согласно требованиям соответствующих разделов паспорта.

190. На каждом сосуде должна быть прикреплена табличка, выполненная в соответствии с ПКД. Для сосудов с наружным диаметром менее 325 мм допускается табличку не устанавливать. При этом все необходимые данные должны быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом, кроме сосудов, изготовленных из сталей аустенитного класса, для которых нанесение данных допускается механическим гравированием.

При проведении ремонта или модернизации сосуда с изменением его конструкции либо технических характеристик необходимо внести изменения в паспорт и табличку сосуда.

191. На табличке должны быть нанесены:

1) товарный знак или наименование изготовителя;

2) наименование или обозначение сосуда;

3) порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя;

4) год изготовления;

5) рабочее давление, МПа;

6) расчетное давление, МПа;

7) пробное давление, МПа;

8) допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура стенки,°С;

Для сосудов с самостоятельными полостями, имеющими разные расчетные давления, температуру стенок, следует указывать эти данные для каждой полости.

Дата добавления: 2018-09-23 ; просмотров: 789 ;

Источник