Пб для сосудов под вакуумом
сосуды, работающие под давлением воды с температурой выше 115 °С или других нетоксичных, не взрывопожароопасных жидкостей при температуре, превышающей температуру кипения при давлении 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);
сосуды, работающие под давлением пара, газа или токсичных взрывопожароопасных жидкостей свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);
баллоны, предназначенные для транспортировки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);
цистерны и бочки для транспортировки и хранения сжатых и сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50 °С превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);
цистерны и сосуды для транспортировки или хранения сжатых, сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел, в которых давление выше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2) создается периодически для их опорожнения;
барокамеры.
Правила не распространяются на:
сосуды атомных энергетических установок, а также сосуды, работающие с радиоактивной средой;
сосуды вместимостью не более 0,025 м3 (25 л) независимо от давления, используемые для научно-экспериментальных целей. При определении вместимости из общей емкости сосуда исключается объем, занимаемый футеровкой, трубами и другими внутренними устройствами. Группа сосудов, а также сосуды, состоящие из отдельных корпусов и соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм, рассматриваются как один сосуд;
сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 м3 (25 л), у которых произведение давления в МПа (кгс/см2) на вместимость в м3 (литрах) не превышает 0,02 (200);
сосуды, работающие под давлением, создающимся при взрыве внутри них в соответствии с технологическим процессом или горении в режиме самораспространяющегося высокотемпературного синтеза;
сосуды, работающие под вакуумом;
сосуды, устанавливаемые на морских, речных судах и других плавучих средствах (кроме драг);
сосуды, устанавливаемые на самолетах и других летательных аппаратах;
воздушные резервуары тормозного оборудования подвижного состава железнодорожного транспорта, автомобилей и других средств передвижения;
сосуды специального назначения военного ведомства;
приборы парового и водяного отопления;
трубчатые печи;
сосуды, состоящие из труб с внутренним диаметром не более 150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб с внутренним диаметром не более 150 мм;
части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (корпуса насосов или турбин, цилиндры двигателей паровых, гидравлических, воздушных машин и компрессоров).
1.1 Область применения и назначение Правил
1.2 Проектирование
1.3 Ответственность за нарушение настоящих Правил
1.4 Порядок расследования аварий и несчастных случаев
II Конструкция сосудов
2.1 Общие требования
2.2 Люки, лючки, крышки
2.3 Днища сосудов
2.4 Сварные швы и их расположение
2.5 Расположение отверстий в стенках сосудов
III Материалы
IV Изготовление, реконструкция, монтаж, наладка и ремонт
4.1 Общие требования
4.2 Допуски
4.3 Сварка
4.4 Термическая обработка
4.5 Контроль сварных соединений
4.6 Гидравлическое (пневматическое) испытание
4.7 Оценка качества сварных соединений
4.8 Исправление дефектов в сварных соединениях
4.9 Документация и маркировка
V Арматура, контрольно-измерительные приборы, предохранительные устройства
5.1 Общие положения
5.2 Запорная и запорно-регулирующая арматура
5.3 Манометры
5.4 Приборы для измерения температуры
5.5 Предохранительные устройства от повышения давления
5.6 Указатели уровня жидкости
VI Установка, регистрация, техническое освидетельствование сосудов, разрешение на эксплуатацию
6.1 Установка сосудов
6.2 Регистрация сосудов
6.3 Техническое освидетельствование
6.4 Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию
VII Надзор, содержание, обслуживание и ремонт
7.1 Организация надзора
7.2 Содержание и обслуживание сосудов
7.3 Аварийная остановка сосудов
7.4 Ремонт сосудов
VIII Сосуды и полуфабрикаты, приобретаемые за границей
IX Дополнительные требования к цистернам и бочкам для перевозки сжиженных газов
9.1 Общие требования
X Дополнительные требования к баллонам
10.1 Общие требования
10.2 Освидетельствование баллонов
10.3 Эксплуатация баллонов
XI Контроль за соблюдением настоящих Правил
Приложение 1 Термины и определения применительно к настоящим Правилам
Приложение 2 Паспорт сосуда, работающего под давлением
Приложение 3 Подразделение сталей на типы, классы
Приложение 4 Перечень материалов, используемых для изготовления сосудов, работающих под давлением
Приложение 5 Определение понятий однотипных сварных соединений
Источник
Все обсуждения
- ПромЭксперт Раздел IV. Промышленная безопасность
- Охрана окружающей среды, защита человека от воздействия окружающей среды. Безопасность
- Нормативные документы Госгортехнадзора
ПБ 03-576-03. Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
Поясните статус ПБ-03-576-03
Поясните, пожалуйста, в ПБ-03-576-03 в NormaCS всплывает окно, что документ заменен на ФНП. Однако если внимательно прочитать приказ №116 от 25.03.2014, приложенный в ФНП, то увидим, что на самом деле в нем нет ни слова о том что указанные ФНП заменяют ПБ-03-576-03. Говорится только о том, что ФНП утверждены, а отдельные иные документы в том числе ПБ-03-576-03 отменены.
Вероятно, статус неверный?
1
По вопросу о статусе ПБ-03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» в программе все верно.
Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением” (утв. Ростехнадзором приказом № 116 от 25.03.2014 г.) разработаны на основе и взамен документов, перечисленных в приказе № 116 (см. скриншот «Снимок2»).
И еще, если в приказе 1 пунктом вводится документ, а 2 пунктом отменяются документы, то это и означает, что с вводом данного документа отменяется ряд других документов, т.е. «взамен». Это «классическое» написание приказа.
- Снимок1.JPG
- Снимок2.JPG
2
Подскажите пожалуйста, согласно п.6.2.7 ПБ 03-576-03 можно было изготовить специализированной организацией паспорт на сосуды в случае его утере. В нынешнем ФНП об этом нет упоминания. По новым правилам возможно ли такое? Если да, то какая организация может изготовить паспорт?
3
Хочу добавить, что в области применения ПБ 576 значится – изготовление, а ФНП предназначены для применения при разработке технологических
процессов, техническом перевооружении опасного производственного объекта…, т.е. изготавливать по ФНП мы не имеем право. И ещё, в ФНП нет норм оценки качества сварных соединений, т.е. я как главный сваарщик, при аттестации технологии сварки не могу сослаться на этот документ. Получается старое отменили, новое толком не создали, или я что то не так понял из ФНП? Поясните пожалуйста.
4
5
Спасибо за ответ! Небольшое уточнение: В случае если паспорт разрабатывается специализированной организацией имеющей лицензию, может ли она поставить свою печать в паспорте? Ведь согласно п.17 (последний абзац) ТР ТС 032/2013 – “На паспорте оборудования проставляется печать изготовителя и указывается дата его оформления”,
6
7
Подскажите пожалуйста, допускается ли выдача одного паспорта на серию одинаковых сосудов работающих под давлением или баллонов (менее 100 литров), установленных в одной единице оборудования (в рамках одной границы проекторования)? Или на каждый сосуд или баллон должен быть в обязательном порядке свой отдельный паспорт. В ПБ 03-576-03 напрямую такой информации не было. В пришедших взамен требованиям указанного ПБ – ФНП “Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением”, и ТР ТС 032/2013 к сожалению об этом так же ни чего сказанно. Дайте пожалуйста пояснения?
8
Андрей, зададим этот вопрос в Ростехнадзор, ответа придется подождать.
9
Пневмогидравлический аккумулятор может попадать под действие ПБ 03-576-03?
10
vovann99, в зависимости от его типа. Без данных сложно сказать. Опишите подробнее.
11
NormaCS,Гидроаккумулятор баллонного типа. Объём жидкостной полоси, заполняемой гидравлическим маслом-50 литров. максимальное давление зарядки 180 бар.
12
vovann99, по нашему мнению, да, относится, так как давление выше 0,07 МПа. Почитайте внимательно область определения в этом ПБ.
И, кстати, напоминаем, что данный документ отменен и взамен него теперь действуют Федеральные нормы и правила в области промышленной безопасности “Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением”.
13
Андрей, ответ Ростехнадзора, в том числе и на Ваш вопрос (пункт 4). Выложим его здесь целиком, по другим вопросам тоже может пригодиться.
Ответ Ростехнадзора
14
Спасибо большое за ответ. А как можно увидеть вопросы на которые в этом письме указаны ответы (помимо моего)?
15
Андрей, добрый день! Можно, конечно. 🙂 Вопрос звучал так:
1. Вопрос п.12.3.10 ГОСТ 32569-2013 “Оценку качества сварных соединений по результатам радиографического контроля следует проводить по протяженности плоских дефектов (трещины, несплавления, непровары) и объемным (поры, шлаковые включения) дефектам согласно таблице 12.4.
Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет забракован, контролю подвергают 100% стыков, выполненных конкретным сварщиком.”
Вопрос. Условия проведения дополнительного контроля в данном пункте не разъяснены? Для сравнения: в ПБ 03-585-03 (см. п.7.3.14) написано: “Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению и повторному контролю. Сварные соединения трубопроводов III и IV категорий, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но необходимо подвергнуть дополнительному контролю удвоенное от первоначального объема количество стыков, выполненных данным сварщиком. Если при дополнительном контроле для трубопроводов III и IV категорий хотя бы один стык будет оценен соответственно баллом 4 и 5, контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком.”
2. П.12.3.6 ГОСТа 32569-2013 гласит “Контроль сварных соединений методом РД (ГОСТ 7512) или УЗД (ГОСТ 14782) следует проводить после устранения дефектов, выявленных внешним осмотром и измерениями, а для трубопроводов I категории, а также для трубопроводов с группой сред А(а) или работающих при температуре ниже минус 70°С – после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов методами магнитопорошковым (ГОСТ 21105) или капиллярным (ГОСТ 18442).”
Вопрос. Контроль сварных соединений методом РД/УЗД следует проводить после контроля на выявление выходящих на поверхность дефектов методами магнитопорошковым/капиллярным для трубопроводов I категории для всех групп сред или только для трубопроводов I категории с группой сред А(а) или р аботающих при температуре ниже -70°С, так как трубопроводы с группой сред А(а) или работающие при температуре ниже -70°С в любом случае являются трубопроводами I категории?
И у нас есть ответ по этим вопросам от ООО НТП “Трубопровод”, разработчиков указанного ГОСТа.
1. Для давления больше 100 атм. пороговая температура снижена с 450 до 350 град.
2. Перед проведением РД целесообразно проведение контроля капиллярным , магнитопорошковым методами контроля.
3. Пользоваться справочным Приложением С.1 к ГОСТ 32569-2013 нельзя, т.к. оно предназначено исключительно для сравнительной оценки ГОСТ с Европейскими стандартами, о чем указано в заглавии таблицы, и не может заменить требования пунктов ГОСТ.
4. Группа среды А(а) содержит чрезвычайно опасные и высокоопасные вещества, которые требуют наибольшей безопасности трубопровода согласно: ГОСТ 32569-2013 (таблица 12.3) и «Общих правил взрывобезопасности для взрывопожароопасных химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих производств», пункт 5.1.9 (приказ Ростехнадзора № 96 от 11.03.2012г.).
Источник
Предыдущая часть документа
6.11.4. Пробное давление гидравлического испытания сосуда определяется с учетом минимальных значений расчетного давления и отношения допускаемых напряжений материала сборочных единиц (деталей).
6.11.5. Пробное давление при гидравлическом испытании сосуда, рассчитанного по зонам, определяется с учетом той зоны, расчетное давление или расчетная температура которой имеет меньшее значение.
6.11.6. Если рассчитанное пробное давление (по формуле, приведенной в п. 6.11.3) при гидравлическом испытании сосуда, работающего под наружным давлением, вызывает необходимость утолщения стенки сосуда, то допускается пробное давление определять по формуле:
Рпр = 1,25Р Е20/Еt,
где Е20 и Еt – модули упругости материала соответственно при 20 град. С и расчетной температуре t, МПа (кгс/кв.см).
6.11.7. Пробное давление для гидравлического испытания сосуда, предназначенного для работы в условиях нескольких режимов с различными расчетными параметрами (давлениями и температурами), следует принимать равным максимальному из определенных значений пробных давлений для каждого режима.
6.11.8. Для сосудов, работающих под вакуумом, расчетное давление принимается равным 0,1 МПа (1 кгс/кв.см).
6.11.9. Предельное отклонение значения пробного давления не должно превышать +/-5%.
6.11.10. Гидравлическое испытание сосудов, устанавливаемых вертикально, допускается проводить в горизонтальном положении при условии обеспечения прочности корпуса сосуда. При этом необходимо выполнить расчет на прочность с учетом принятого способа опирания для проведения гидравлического испытания.
Пробное давление следует принимать с учетом гидростатического давления, действующего на сосуд в процессе его эксплуатации.
6.11.11. Для гидравлического испытания сосуда следует использовать воду.
Допускается в обоснованных случаях использование другой жидкости.
Температуру воды следует принимать не ниже критической температуры хрупкости материала сосуда и указывать в технической документации. При отсутствии указаний температура воды должна быть в пределах от 5 до 40 град. С.
Разность температур стенки сосуда и окружающего воздуха во время испытания не должна вызывать конденсацию влаги на поверхности стенки сосуда.
6.11.12. При заполнении сосуда водой необходимо удалять воздух из внутренних полостей. Давление следует поднимать равномерно до достижения пробного. Скорость подъема давления не должна превышать 0,5 МПа (5 кгс/кв.см) в минуту, если нет других указаний в технической документации.
Время выдержки под пробным давлением должно быть не менее значений, указанных в таблице 22.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности, разъемных и сварных соединений. Не допускается обстукивание сосуда во время испытаний.
Визуальный осмотр сосудов, работающих под вакуумом, производится при пробном давлении.
Таблица 22
Время
выдержки сосуда под пробным давлением при гидравлическом испытании
Толщина стенки, мм | Время выдержки, мин. |
До 50 мм | 10 |
Свыше 50 до 100 | 20 |
Свыше 100 | 30 |
6.11.13. Пробное давление при гидравлическом испытании следует контролировать двумя манометрами. Манометры выбираются одного типа, предела измерения, класса точности, одинаковой цены деления. Манометры выбираются с классом точности не ниже 2,5.
6.11.14. После проведения гидравлического испытания вода полностью удаляется.
6.11.15. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим испытанием (сжатым воздухом, инертным газом или смесью воздуха с инертным газом) при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии или другим безопасным методом.
Контроль методом акустической эмиссии следует проводить в соответствии с требованиями нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
Пневмоиспытание следует проводить по инструкции, утвержденной в установленном порядке.
Пробное давление следует определять согласно п. 6.11.3.
Время выдержки сосуда под пробным давлением должно быть не менее 5 мин. и указываться в технической документации.
После выдержки под пробным давлением давление снижают до расчетного, при котором производят визуальный осмотр наружной поверхности и проверку герметичности сварных и разъемных соединений.
6.11.16. Результаты испытаний считаются удовлетворительными, если во время их проведения отсутствуют:
падение давления по манометру;
пропуски испытательной среды (течь, потение, пузырьки воздуха или газа) в сварных соединениях и на основном металле;
признаки разрыва;
течи в разъемных соединениях;
остаточные деформации.
6.11.17. Допускается не считать течью пропуски испытательной среды через неплотности арматуры, если они не влияют на сохранение пробного давления.
6.11.18. Испытание сосудов, работающих без давления (под налив), проводится наливом воды до верхней кромки сосуда или в обоснованных случаях смачиванием сварных швов керосином.
Время выдержки сосуда при испытании наливом воды должно быть не менее 4 ч, а при испытании смачиванием керосином – не менее указанного в таблице 23.
Таблица 23
Время
выдержки сосуда и сварных швов при испытании
смачиванием керосином
Толщина шва | Время выдержки, мин. | |
в нижнем | в потолочном вертикальном | |
До 4 | 20 | 30 |
Свыше 4 до 10 | 25 | 35 |
Свыше 10 | 30 | 40 |
6.11.19. Значение давления и результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.
6.12. Контроль на герметичность
6.12.1. Необходимость контроля на герметичность, степень герметичности и выбор методов и способов испытаний следует оговаривать в технической документации.
Контроль на герметичность следует проводить согласно требованиям нормативно-технической документации по промышленной безопасности.
Контроль на герметичность способом гидравлическим с люминесцентным индикаторным покрытием или люминесцентно-гидравлическим допускается совмещать с гидравлическим испытанием.
6.12.2. Контроль на герметичность крепления труб для трубных систем, соединений труба – решетка, где не допускается смешение сред (переток жидкости), следует проводить гелиевым (галогенным) течеискателем или люминесцентно-гидравлическим методом.
6.12.3. Контроль сварных швов на герметичность допускается проводить капиллярным методом – смачиванием керосином. При этом поверхность контролируемого шва с наружной стороны следует покрыть мелом, а с внутренней – обильно смачивать керосином в течение всего периода испытания.
Время выдержки сварных швов при испытании смачиванием керосином должно быть не менее указанного в таблице 23.
6.12.4. Контроль на герметичность швов приварки укрепляющих колец и сварных соединений облицовки патрубков и фланцев следует проводить пневматическим испытанием.
Пробное давление пневматического испытания следует принимать равным:
0,4 – 0,6 МПа (4 – 6 кгс/кв.см), но не более расчетного давления сосуда – для швов приварки укрепляющих колец;
0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см) – для сварных соединений облицовки.
Контроль необходимо осуществлять обмазкой мыльной эмульсией.
6.12.5. Качество сварного соединения следует считать удовлетворительным, если в результате применения любого соответствующего заданному классу герметичности метода не будет обнаружено течи (утечек).
VII. КОМПЛЕКТНОСТЬ И ДОКУМЕНТАЦИЯ
7.1. Комплектность
7.1.1. В комплект сосуда должны входить:
сосуд в собранном виде или отдельно транспортируемые части с ответными фланцами, рабочими прокладками и крепежными деталями, не требующими замены при монтаже;
приспособления и запасные части (согласно указаниям в технической документации);
фундаментные болты для крепления сосуда в проектном положении (по указанию в технической документации);
документация.
Следующая часть документа
Источник