Приемка сосудов в монтаж
НовостиВсе новости Нам доверяют | 26 июня 2018 года вступил в силу Приказ Ростехнадзора от 12.12.2017 № 539. Документ внес коррективы в ФНП «Правила безопасности ОПО, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением». В том числе – изменил порядок пуска в работу, ввода в эксплуатацию и учета оборудования под давлением. Пуск в работу и ввод в эксплуатациюЧтобы проверить готовность оборудования к пуску в работу, комиссия теперь контролирует (дополнен п. 207 ФНП):
После проверки оборудования и организации надзора за ним составляют Акт готовности оборудования под давлением к вводу в эксплуатацию. Теперь есть образец этого документ – к ФНП добавили Приложение №7. Если один из членов комиссии не согласен с выводами проверок, он может изложить свое особое мнение в письменном виде (дополнен п. 209 ФНП). В таком документе надо обосновать свои возражения, указать требования, выполнение которых не обеспечено, со ссылкой на:
Обратите внимание: особое мнение прилагается к Акту готовности оборудования (отметку о нем делают в самом акте) и становится его неотъемлемой частью. Акт готовности: 1) прилагают к паспорту оборудования; 2) передают руководителю эксплуатирующей организации, чтобы принять решения о вводе (неготовности к вводу) оборудования в эксплуатацию с учетом:
Обратите внимание: если в выводах комиссии (особом мнении) указаны нарушения, их надо устранить до пуска оборудования в работу. Согласно новой редакции п. 212 ФНП, перед пуском (включением) в работу на каждой единице оборудования нужно разместить табличку или нанести надпись с указанием:
Постановка на учетОпределен срок, в течение которого оборудование под давлением нужно поставить на учет в Ростехнадзоре:
Изменен перечень оборудования, не подлежащего учету в органах Ростехнадзора (п. 215 ФНП):
Теперь для постановки сосудов на учет нужно дополнительно приложить к заявлению (изменен п. 216 ФНП, приводим только измененные п.п.): 1) копии акта готовности оборудования под давлением к вводу в эксплуатацию и приказа о вводе его в эксплуатацию, а также реквизиты документов о соответствии (сертификат/декларация или заключение ЭПБ); 2) в составе кратких сведений об оборудовании – сведения о дате и результатах проведения технического освидетельствования или ЭПБ и сроках следующего технического освидетельствования или экспертизы; 3) если готовность оборудования проверяли без участия Ростехнадзора – комплект технической документации на русском языке (можно копии, заверенные эксплуатирующей организацией):
Оборудование не может быть поставлено на учет, если:
Оборудование под давлением подлежит снятию с учета:
Для снятия с учета владелец оборудования (эксплуатирующая организация) подает в Ростехнадзор:
Обратите внимание: при передаче оборудования под давлением другой эксплуатирующей организации (продажа, аренда и т.д.) прежний владелец должен направить в Ростехнадзор:
Полезная статья?Поблагодарите автора – оставьте отзыв о нас (о сайте или о компании) на любой из трех площадок:
|
Источник
Диагностика и согласование: от 10 дней
Стоимость: от 10000 руб.
ТЕРМИНЫ И ОПРЕДЕЛЕНИЯ
Сосуд (техническое устройство) — герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических, тепловых и других технологических процессов, а также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера (включительно).
Специализированная организация — юридическое лицо, зарегистрированное на территории Российской Федерации, отвечающее требованиям раздела III настоящих ФНП, предметом деятельности которого является осуществление одного или нескольких видов деятельности, перечисленных в пункте 92 настоящих ФНП ОРПИД (монтаж (демонтаж), ремонт с применением сварки, реконструкцию (модернизацию), наладку оборудования под давлением при строительстве, реконструкции, техническом перевооружении ОПО и в процессе его эксплуатации должны осуществлять специализированные организации, имеющие статус юридического лица и организационную форму, соответствующую требованиям законодательства Российской Федерации.
Специалист специализированной организации, уполномоченной для проведения технического освидетельствования оборудования под давлением — специалист в области неразрушающего контроля соответствующей квалификации, аттестованный по визуальному и измерительному контролю, а также иным методам неразрушающего контроля в случае необходимости их применения при техническом освидетельствовании.
Техническое освидетельствование — комплекс периодически проводимых административно-технических мер, направленных на установление фактического состояния в целях подтверждения работоспособности и соответствия промышленной безопасности оборудования под давлением в процессе эксплуатации в пределах срока службы.
ОСНОВАНИЕМ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ
В соответствии с Федеральным законом ФНП ОРПИД (п.360) техническое устройство, применяемое на опасном производственном объекте в процессе эксплуатации должно подвергаться техническому освидетельствованию:
а) до ввода в эксплуатацию после монтажа (первичное техническое освидетельствование);
б) периодически в процессе эксплуатации (периодическое техническое освидетельствование);
в) до наступления срока периодического технического освидетельствования в случаях, установленных ФНП ОРПИД (внеочередное техническое освидетельствование);
КТО ПРОВОДИТ ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСОВАНИЕ
Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, подлежащих учету в территориальном органе Ростехнадзора, проводят уполномоченная специализированная организация, а также лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в сроки, установленные в руководстве (инструкции) по эксплуатации или в приложении N 4 к настоящим ФНП.
Первичное, периодическое и внеочередное техническое освидетельствование сосудов, не подлежащих учету в территориальном органе Ростехнадзора, проводит лицо, ответственное за осуществление производственного контроля за эксплуатацией сосудов, работающих под давлением, совместно с ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию в сроки, установленные в руководстве (инструкции) по эксплуатации или в приложении N 4 к настоящим ФНП.
ЭТАПЫ ПРОВЕДЕНИЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСОВАНИЯ
Минимальный объем первичного технического освидетельствования сосудов (ФНП ОРПИД (п.385) включает:
а) проведение визуального и измерительного контроля с внутренней (при доступности) и наружной поверхностей сосуда;
б) контроль толщины стенок элементов сосудов, работающих под давлением коррозионно-агрессивных сред, если это установлено в руководстве (инструкции) по эксплуатации и (или) предусмотрено в проектной документации ОПО с учетом специфики технологического процесса, в котором используются сосуды;
в) проверку соответствия монтажа, обвязки трубопроводами, оснащения контрольно-измерительными приборами и предохранительными устройствами сосуда требованиям проектной и технической документации;
г) проведение гидравлических испытаний.
При техническом освидетельствовании сосудов допускается применение иных методов неразрушающего контроля, в том числе метод акустической эмиссии.
ПОДГОТОВКА СОСУДА К ПРОВЕДЕНИЮ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСОВАНИЯ
Перед техническим освидетельствованием сосуд должен быть охлажден (отогрет), отключен и очищен. Выдвижная трубная система, съемные внутренние устройства должны быть удалены. Электрообогрев сосуда отключается, привод отсоединяется.
Сосуды с вредной для здоровья людей средой должны быть подвергнуты тщательной обработке (нейтрализации, дегазации) в соответствии с инструкцией по безопасному ведению работ, утвержденной главным инженером предприятия.
К первичному техническому освидетельствованию сосуд должен быть предъявлен без изоляции или футеровки. У сосудов, поступивших с завода-изготовителя с покрытием или футеровкой и подвергавшихся техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе, снятие их не требуется. Однако если представленные данные вызывают у инспектора сомнение в полноте и качестве выполненного заводом технического освидетельствования или имеются повреждения изоляции, вызывающие опасения, что металл сосуда в процессе транспортировки получил повреждения, инспектор вправе потребовать частичного или полного снятия изоляции или футеровки.
Необходимость полного или частичного удаления футеровки, изоляции и других защитных покрытий сосудов, находящихся в эксплуатации, определяется в зависимости от их технического состояния по результатам предыдущего освидетельствования или технического диагностирования с учетом продолжительности работы сосуда со времени его изготовления и последнего освидетельствования с удалением защитных покрытий, а также записей в паспорте о выполненных ремонтах.
Футеровка, изоляция и другие виды защиты должны быть частично или полностью удалены, если обнаружены повреждения защитного покрытия, которые могли привести к дефектам в металле стенок сосуда (местные разрушения футеровки, в том числе неплотности слоев футеровочных плиток, трещины в гуммированном, свинцовом или другом покрытии, следы просачивания рабочей среды через футеровку или изоляцию и др.).
Устанавливаемые в грунте сосуды, на которые наружная изоляция накладывается до их транспортирования к месту установки, должны подвергаться техническому освидетельствованию до наложения изоляции. На месте установки такие сосуды подвергаются лишь контрольному осмотру до засыпки их грунтом, чтобы убедиться в отсутствии повреждений сосудов и их изоляции, которые могли быть получены при транспортировке и монтаже.
РЕЗУЛЬТАТОМ ТЕХНИЧЕСКОГО ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЯ ЯВЛЯЕТСЯ
Результаты технического освидетельствования с указанием максимальных разрешенных параметров эксплуатации (давление, температура), сроков следующего освидетельствования должны быть записаны в паспорт оборудования под давлением лицами, проводившими техническое освидетельствование. Срок следующего периодического технического освидетельствования не должен превышать срока службы оборудования, установленного изготовителем или заключением экспертизы промышленной безопасности, оформленным по результатам технического диагностирования при продлении срока службы оборудования.
Источник
Оригинальные компрессоры Ceccato от официального поставщика. В наличии все модели!
1. НАЗНАЧЕНИЕ
В настоящей Инструкции изложены основные положения, определяющие общий порядок подготовки к монтажу, монтажа,
пуско-наладки и эксплуатации ресиверов воздушных емкостью 900 литров. Порядок монтажа, эксплуатации и меры
безопасности для компрессорной станции в целом изложен в соответствующей инструкции по эксплуатации.
Ресиверы, входящие в комплект компрессорной станции, предназначены для хранения воздуха
под давлением для последующего использования воздуха для технологических нужд.
2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ
- Объем 900 литров,
- рабочее давление – 1,1 МПа (11 бар),
- рабочая температура от минус 10 до плюс 60 °С,
- рабочая среда – воздух.
3. КОНСТРУКЦИЯ
Ресивер с оснащением является составной частью компрессорной станции.
Ресивер представляет собой сварную конструкцию. Толщина стенки обечайки и днища – согласно паспорту на
соответствующий сосуд. Материал-сталь A42 АР по стандарту Франции NFA 36-205 ближайший российский аналог -сталь 16 ГС по ГОСТ 5520.
После изготовления ресивер подвергается гидравлическому испытанию пробным давлением 1,65 МПа.
и снабжается табличкой, на которой указывается товарный знак или наименование предприятия-изготовителя,
наименование или обозначение сосуда, заводской номер, рабочее давление, расчетное давление, пробное давление,
допустимая температура стенки сосуда, масса сосуда.
В соответствии с требованиями правил и норм безопасности, ресивер снабжен всей необходимой арматурой,
предохранительными устройствами и устройствами безопасности для обеспечения безаварийной работы.
Ресивер сконструирован и изготовлен с соблюдением действующих в России требований норм и правил
безопасности и разрешен Госгортехнадзором России к применению на территории Российской Федерации.
4. МОНТАЖ
Ресивер, запорная арматура, присоединительные трубопроводы и их элементы, должны быть смонтированы
в полном соответствии с проектом, разработанным согласно действующих в Российской Федерации норм и правил.
Монтаж сосудов, работающих под давлением, их элементов и вспомогательного оборудования должен
выполняться специализированной организацией, располагающей техническими средствами, необходимыми
для качественного выполнения работ. Организация, выполняющая указанные работы, должна иметь соответствующую
лицензию органов Госгортехнадзора России.
При монтаже ресиверов и вспомогательного оборудования должна применяться система контроля
качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ
в соответствии с требованиями правил Госгортехнадзора России и НД.
4.1. ПОДГОТОВКА К МОНТАЖУ
Приемка оборудования, комплектующих изделий и материалов, поступающих на место монтажа, должна
проводиться в соответствии с действующей нормативной документацией, регламентирующей требования
к указанному оборудованию, комплектующим изделиям и материалам, а также согласно технической и товаросопроводительной документации.
При приемке оборудования, комплектующих изделий должно проверяться: Наличие комплекта технической и товаросопроводительной документации; Комплектность в соответствии с технической и товаросопроводительной документацией;
Отсутствие повреждений, забоин, вмятин, перекосов, деформаций, могущих возникнуть
при транспортировании и хранении оборудования и изделий;
Отсутствие загрязнения, повреждений краски, ржавления и т.д.
Обнаруженные дефекты устраняются.
Хранение поступивших на монтажную площадку оборудования, комплектующих изделий и материалов должно осуществляться
в условии сохранности оборудования, изделий и материалов от утраты, порчи и коррозии.
К началу работ по монтажу сосудов и вспомогательного оборудования должны быть закончены следующие строительные и подготовительные работы:
- Выполнены площадки под ресиверы, компрессоры, электрошкафы и другое вспомогательное оборудование.
- Выполнены основные работы по строительству помещения компрессорной;
- Устроены подъездные пути и проходы;
- Для проведения гидравлических испытаний обеспечен подвод водопровода и канализации. Допускается устройство временного водопровода и канализации;
- Смонтировано освещение.
Сдача-приемка объекта под монтаж производится комиссией в составе заказчика и монтажной организации.
На местах установки наносятся основные оси ресиверов и оборудования, которыми являются продольная ось оборудования и фронт.
Разбивку осей выполняют по чертежам. Фундамент под ресиверы должен быть достаточно прочным и воспринимать статическую и динамическую нагрузку.
4.2 МОНТАЖ ОБОРУДОВАНИЯ
Основными этапами монтажа ресиверов и вспомогательного оборудования являются:
- Установка и выверка оборудования;
- Монтаж трубопроводов;
- Установка арматуры;
- Монтаж оборудования компрессорной станции, в том числе системы электроснабжения и управления;
- Техническое освидетельствование ресиверов после монтажа;
- Пуско-наладочные работы;
- Контрольные проверки и испытания перед пуском в работу.
После разметки и подготовки площадок (фундаментов) установить ресиверы.
Измерительный инструмент для контроля отклонений положения: линейки, рамный уровень, отвес.
Для выполнения заданных положений ресивера используются стальные клиновые подкладки и отжимные устройства.
Монтаж трубопроводов:
К производству сварочных работ допускаются сварщики, аттестованные в соответствии с Правилами аттестации
сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором России, и имеющие удостоверения установленной формы.
Сварщики могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверениях.
Соединения деталей и элементов трубопроводов должно производиться сваркой встык или с помощью фланцевого соединения.
В стыковых соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от большего
к меньшему сечению путем соответствующей односторонней или двухсторонней механической обработки конца элемента
с более толстой стенкой. Угол наклона поверхностей переходов не должен превышать 15 градусов.
Данные положения не распространяются на сварные соединения с литыми, кованными и штампованными деталями,
а также с крутоизогнутыми коленами.
Остальные требования к сварным соединениям и их расположению – согласно Правил устройства
и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Данные о качестве и свойствах материалов и полуфабрикатов должны быть подтверждены сертификатами
завода-изготовителя и соответствующей маркировкой.
Полуфабрикаты должны поставляться в термически обработанном состоянии.
Допускается поставка полуфабрикатов без термической обработки в случаях предусмотренных соответствующими НТД.
Монтаж трубопроводов и их элементов должен производиться по технологии, разработанной монтажной организацией до начала выполнения работ.
Монтажная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов,
а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей газопроводов.
Перед монтажом сосудов и трубопроводов должен производиться входной контроль основных сварочных
материалов и полуфабрикатов в соответствии с ГОСТ 24297.
Подготовка кромок и прилегающих поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой либо
путем термической резки с последующей обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом.
Кромки деталей, подлежащие сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины,
краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ПТД.
Приварка и удаление вспомогательных элементов (сборочных устройств, временных креплений и др.)
должны выполняться в соответствии с указаниями чертежей и ПТД.
Приварка этих элементов должна выполняться сварщиками, допущенными к сварке данного изделия.
Прихватки собранных под сварку элементов должны выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки данного изделия.
Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяется ПТД.
Сварка элементов, работающих под давлением, должна производиться при положительной температуре
окружающего воздуха. Допускается сварка при отрицательных температурах с соблюдением требований НТД (ПТД)
и создания необходимых условий для сварщиков.
После сварки шов и прилегающие участки должны быть очищены
от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Монтажное предприятие обязано применять такие виды и объем контроля своей продукции, которые
бы гарантировали выявление недопустимых дефектов, высокое качество и надежность в эксплуатации.
Система контроля качества продукции должна включать:
- Проверку аттестации персонала;
- Проверку сборочно-сварочного, термического и контрольного оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
- Контроль качества основных материалов;
- Контроль качества сварочных материалов и материалов для дефектоскопии;
- Операционный контроль технологии сварки;
- Неразрушающий контроль качества сварных соединений;
- Разрушающий контроль качества сварных соединений;
- Контроль исправления дефектов.
Каждое изделие и все его сварные соединения подлежат визуальному и измерительному контролю с целью выявления наружных дефектов, в том числе:
- отклонений по геометрическим размерам и взаимному расположению элементов;
- поверхностных трещин всех видов и направлений;
- дефектов поверхности основного металла и сварных соединений (вмятин, расслоений, раковин, наплывов,
подрезов, прожогов, свищей, незаваренных кратеров, непроваров, пор, включений и т.п.).
Перед визуальным контролем поверхности изделия и сварных соединений должны быть очищены от загрязнения и шлака.
При контроле сварных соединений зачистке подлежат поверхности шва и прилегающие к нему участки основного металла
шириной не менее 20 мм в обе стороны от шва.
Поверхностные дефекты, выявленные при визуальном и измерительном контроле, должны быть исправлены до проведения контроля другими неразрушающими методами.
В стыковых сварных соединениях с одинаковой номинальной толщиной стенки максимальное допустимое смещение (несовпадение)
кромок свариваемых элементов (деталей) с наружной стороны шва не должно превышать следующих значений:
Толщина стенки трубы S, мм | Смещение кромок, мм |
До 3 | 0,2 S |
Свыше 3 до 6 | 0,1 S + 0,3 |
Свыше 6 до 10 | 0,15 S |
Свыше 10 до 20 | 0,05 S + 1,0 |
Свыше 20 | 0,1 S но не более 3 мм |
Радиографический и ультразвуковой контроль в случаях, предусмотренных требованиями действующих НТД,
должен проводиться для выявления внутренних дефектов в сварных соединения (трещин, непроваров, пор, шлаковых включений и др.).
Радиографический контроль качества сварных соединений должен проводиться в соответствии с ГОСТ 7512 и НТД.
Ультразвуковой контроль качества – в соответствии с ГОСТ 14782 и НТД.
Недопустимые дефекты, обнаруженные в процессе монтажа, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
Если при контроле исправленного участка будут выявлены дефекты, то допускается проводить повторное исправление в том же порядке, что и первое.
Не считается повторно исправленными разрезаемые по сварному шву соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.
В случае вырезки дефектного сварного соединения труб с последующей вваркой вставки в виде отрезка трубы два вновь
выполненных сварных соединения не считаются исправлявшимися.
Монтаж электрооборудования и системы управления:
Перед монтажом проверить комплектность электрооборудования, приборов автоматики и соответствие их технических
характеристик конструкторской документации.
Произвести монтаж электрооборудования и приборов автоматики в соответствии с Правилами устройства
электрических установок (ПУЭ глава II -I), монтажно-эксплуатационными инструкциями на приборы и сборочными чертежами.
Среда в помещении, где будет установлен пульт управления, не должен содержать агрессивных газов
и паров в концентрациях, действующих на металл и изоляцию.
Выполнить заземление электрооборудования и аппарата согласно действующим ПУЭ.
Защитить от повреждений участки выхода проводов из металлорукавов, труб диэлектрическими втулками.
Очистить электрооборудование от пыли, удалить с торцев магнитных систем электромагнитных аппаратов
(пускатели, реле и т.д.) чистой сухой плотной ветошью антикоррозионную смазку.
Проверить крепление электрических машин и аппаратов соответствующим инструментом (отверткой, гаечным ключом и т.п.).
Проверить номинальные токи автоматических выключателей и плавких вставок на соответствие с указанными в чертежах и схемах величинами.
Подготовить к работе приборы автоматики по соответствующим монтажно-эксплуатационным инструкциям.
5. ЭКСПЛУАТАЦИЯ РЕСИВЕРОВ
Эксплуатация ресиверов включает в себя:
периодические внешние осмотры сосудов и их элементов на предмет отсутствия повреждений оборудования и его элементов, деформаций, нарушения покрытий, утечек воздуха, других отклонений от нормального режима работы оборудования;
техническое обслуживание и проверку действия манометра, предохранительного клапана, запорной арматуры;
замену вышедших из строя узлов и деталей;
техническое освидетельствование в сроки, установленные Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Техническое освидетельствование.
Техническое освидетельствование ресиверов проводится:
- после монтажа;
- до пуска в работу;
- периодически в процессе эксплуатации.
В необходимых случаях проводится внеочередное техническое освидетельствование.
Периодичность технических освидетельствований ресиверов:
- наружный и внутренний осмотры (проводятся ответственным по надзору) – один раз в 2 года;
- гидравлическое испытание пробным давлением -один раз в 8 лет.
Техническое освидетельствование имеет целью:
- наружный и внутренний осмотры -при первичном техническом освидетельствовании проверить, что сосуд
установлен и оборудован в соответствии с требованиями действующих правил безопасности, а также что сосуд и
его элементы не имеют повреждений; при периодических и внеочередных освидетельствованиях установить
исправность сосуда и возможность его дальнейшей эксплуатации; - гидравлическое испытание -проверку прочности элементов сосуда и плотности соединений.
Внеочередное освидетельствование ресиверов, находящихся в эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:
- если сосуд не эксплуатировался более 12 месяцев;
- если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
- если произведены реконструкция или ремонт сосуда с применением сварки или пайки элементов, работающих под давлением.
Внутренний осмотр ресиверов проводится с применением эндоскопа или аналогичных устройств через имеющиеся отверстия.
Техническое освидетельствование сосуда после монтажа проводится в порядке, установленном Правилами устройства
и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) сосуда.
Требования настоящей статьи распространяются на случаи эксплуатации сосудов в зимнее время.
Пуск (остановка) сосуда в зимнее время, т.е. повышение (снижение) давления в сосуде
при повышении (снижении) температуры стенки, должны осуществляться в соответствии с графиком:
Где:
- Т1– наинизшая температура для средней полосы России;
- Т2-наинизшая температура, при которой допускается работа сосуда = минус 10 градусов Цельсия;
- Р1– давление пуска (не более 0,45 МПа -4,5 кгссм2);
- Р2– рабочее давление сосуда (1,1 МПа).
Примечание: при температуре Т2 ниже или равной температуре Т1 давление пуска принимается равным рабочему давлению.
Достижение давления Р1 иР2 рекомендуется осуществлять постепенно по 0,25 Р1 или 0,25 Р2 в течение часа с 15 минутными
выдержками давления на ступенях 0,25 Р1 (0,25Р2), 0,5Р1 (0,5 Р2), 0,75 Р1 (0,75 Р2).
В случаях, не предусмотренных настоящей Инструкцией, руководствоваться указаниями завода-изготовителя.
6. ОСНОВНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ
При появления признаков утечки воздуха (неплотности корпуса сосуда и его элементов) необходимо немедленно прекратить
работу сосуда до устранения причин появления неисправности.
Меры безопасности при эксплуатации технологического оборудования компрессорной станции изложены в соответствующей инструкции.
7. П?