Приспособление для выверки вертикальности сосуда
Утверждено Министерством монтажных и специальных строительных работ СССР Зам. министра С.В. Подобедов 29 марта |
ОТРАСЛЕВОЙ
СТАНДАРТ
Приспособления для выверки аппаратов колонного и башенного Конструкция, размеры, технические требования | ОСТ 36-18-77 |
Приказом Минмонтажспецстроя СССР
от 29 марта 1977 г. № 69 срок действия
установлен с 1 января 1978 г.
по 1 января 1997 г.
(Измененная
редакция, Изм. № 3).
Несоблюдение стандарта преследуется по закону.
Настоящий отраслевой стандарт распространяется
на приспособления, применяемые для выверки вертикальных аппаратов.
Настоящий стандарт устанавливает конструкцию и
размеры приспособлений для выверки, технические требования к конструкции и
правилам установки приспособлений на корпусах вертикальных аппаратов.
1. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ
1.1. Приспособление для выверки состоит из бобышки, штыря,
диска-экрана, гайки и пробки (см. черт. 1)
Черт. 1
1.2. Для выверки вертикального аппарата одновременно применяются
четыре приспособления, которые устанавливаются на корпусе аппарата по двум
продольным образующим, радиусы до которых расположены под углом 90°. На каждой
продольной образующей устанавливаются по два приспособления: вверху и внизу
аппарата. Выверка аппарата
на фундаменте производятся с помощью теодолита, устанавливаемого напротив
каждой пары приспособлений (см. черт. 2).
Черт. 2
1.3. Конструкция и размеры бобышек должны соответствовать указанным
на черт. 3.
Масса 0,25 кг
Черт. 3
1.4. На цилиндрической поверхности бобышки должны быть выполнены две риски (см. черт. 3). Риски должны располагаться
на пересечении цилиндрической поверхности бобышки с плоскостью, проходящей через ось паза бобышки перпендикулярно торцевой поверхности бобышки.
Ширина риски 0,3 ÷ 0,5 мм.
1.5. Конструкция и размеры штыря должны соответствовать указанным на черт. 4.
Масса 0,3 кг
Черт. 4
1.6. Конструкция и размеры диска-экрана должны соответствовать
указанным на черт. 5 и в таблице.
Черт. 5
Высота аппарата, м | Д, мм |
До 50 | 30 |
От 51 до 80 | 50 |
Свыше 80 | 60 |
1.7. Одна сторона диска-экрана,
обращенная к теодолиту, должна быть окрашена яркой несмываемой краской
(оранжевой или красной).
1.8. Гайка М12 по ГОСТ
5915-70.
1.9. В качестве пробки применить болт М16×20.36 ГОСТ
7798-70.
Пример условного обозначения приспособлений:
Приспособление для выверки ОСТ 36-18-77.
2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
2.1. Материал бобышек должен отвечать требованиям, предъявляемым к материалу
корпуса аппарата и выбираться в соответствии с ОСТ 26-291-71.
2.2 Материал штырей – ВСт3кп2 по ГОСТ
380-71.
2.3. Материал диска-экрана – ВСт3кп2 по ГОСТ
380-71.
Примечание. В качестве материала диска-экрана может также применяться алюминий, пластмасса и т.д.
2.4. Неперпендикулярность оси отверстия бобышки к ее торцевой поверхности
в плоскости перпендикулярной оси па8а не должна превышать 0,2 мм (см. черт. 6).
Черт. 6
2.5. Смещение риски с оси паза бобышки не должна превышать 0,5 мм.
2.6. Несоосность обоих резьбовых концов штыря не должна превышать 0,5
мм (см. черт. 7).
Черт. 7
2.7. Четыре бобышки привариваются на заводе-изготовителе к корпусу
каждого вертикального аппарата по две штуки вверху и внизу аппарата по двум
продольным образующим, радиусы до которых расположены под углом 90°.
2.8. Бобышки привариваются к корпусу аппарата с направлением паза
вдоль продольной образующей, при этом риски на поверхности бобышки должны
совпадать с продольной образующей (см. черт.
8).
Черт. 8
2.9. Приварка бобышек к аппарату осуществляется с двух сторон (как
показано на черт. 8) сварными швами длиной по 30 ÷ 35 мм каждый.
2.10. Две верхние бобышки привариваются на расстоянии 100 ÷ 300 мм ниже
верхней кромки цилиндрической части корпуса аппарата, две нижние на таком же расстоянии выше нижней кромки
цилиндрической части корпуса аппарата.
2.11. Для приварки
бобышек на выбранных продольных образующих должны выбираться ровные гладкие
участки без дефектов поверхности и сварных швов.
2.12. Расположение бобышек в одной поперечной плоскости аппарата
необязательно.
2.13. Смещение оси бобышек после приварки к корпусу аппарата с продольной образующей,
предварительно нанесенной на корпусе аппарата, не должно превышать 1 мм.
2.14. Допуск на угол между осью бобышки и радиусом аппарата в
поперечном сечении аппарата после приварки составляет ±1°.
2.15. Конкретное расположение бобышек на аппарате должно указываться в техническом проекте аппарата и подлежит
согласованию с монтажной организацией.
2.16. При невозможности согласования с монтажной организацией
расположения бобышек на аппаратах завод-изготовитель
должен приварить к корпусу 8 бобышек (по 2 штуки) по четырем продольным
образующим, расположенным на поверхности
аппарата.
2.17. В этом случае продольные образующие с бобышками следует
размещать по осям, смещенным на 45° от главных осей аппарата.
2.18. Для вертикальных аппаратов, поставляемых в полностью собранном
виде, бобышки привариваются на заводе-изготовителе.
2.19. Для вертикальных аппаратов, поставляемых частями, приварка
бобышек производится после сборки аппаратов.
2.20. Для термообрабатываемых аппаратов приварка бобышек производится
до термообработки.
2.21. При неправильной приварке бобышек ее следует срубить и приварить
новую выше или ниже прежнего места.
2.22. После приварки и приемки резьбовые отверстия бобышек подлежат
консервации в соответствии с ГОСТ 13168-69.
2.23. После консервации отверстия бобышек закрываются резьбовыми
пробками.
2.24. После установки аппарата в проектное положение и выверки его на
фундаменте штыри удаляются, а в оставшиеся от них отверстия вворачиваются болты М16×180 (для
изолированных аппаратов) или резьбовые заглушки М16 (для неизолированных аппаратов). Болты
и заглушки служат для сохранения и нахождения бобышек при повторной выверке
аппаратов.
Государственный институт по проектированию технологии монтажа
предприятий нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности
(Гипронефтеспецмонтаж)
Директор института В.А. Воронов
Гл. специалист по стандартизации В.С.
Европин
Начальник отдела О.М.
Ватен
Руководитель темы,
гл. инженер проекта Б.Н.
Коган
Главное управление по монтажу
технологического оборудования предприятий нефтеперерабатывающей и
нефтедобывающей промышленности (Главнефтемонтаж)
Главный инженер Главка К.И. Гонитель
Начальник технического отдела М.Р.
Огульник
Министерство химического и нефтяного
машиностроения
Начальник Технического
Управления А.М.
Васильев
Министерство монтажных и специальных
строительных работ СССР
Зам. начальника Главного
технического управления Г.А. Сукальский
Согласовано:
Всесоюзный научно-исследовательский
институт по монтажным и специальным строительным работам (ВНИИМонтажспецстрой)
Зам. директора института
по научной
работе В.Г.
Наумов
СОДЕРЖАНИЕ
1. Конструкция и размеры.. 1
2. Технические требования. 3
Источник
Главная → Статьи
Выверка оборудования на вертикальность
Оборудование, продольная ось которого занимает в проектном положении отвесное положение, называется вертикальным. К этому виду оборудования обычно относятся аппараты колонного и башенного типа, мачты различного назначения, металлические дымовые и вентиляционные трубы, этажерки для обслуживания колонных аппаратов и другие высотные металлоконструкции. Вертикальное оборудование в зависимости от назначения, устройства, массовых и габаритных характеристик устанавливают на бетонных фундаментах или металлоконструкциях с расположением опорной части оборудования на различных высотных отметках. Отклонения оборудования от проектного вертикального положения не должны превышать допустимых величин, указанных в заводской технической документации и монтажной инструкции.
В процессе установки оборудования на фундамент монтажники выверяют его вертикальность, регулируя положение оборудования путем изменения высоты опорных элементов. В качестве опорных элементов для вертикального оборудования применяют пакеты плоских подкладок, винтовые и клиновые подкладки, инвентарные домкраты, жесткие опоры, установочные башмаки. Вертикальное оборудование, имеющее незначительную устойчивость, обычно выверяют и предварительно закрепляют на фундаменте до рас-строповки и отсоединения от грузоподъемных или такелажных средств, с помощью которых оно устанавливается.
Выверку оборудования на вертикальность выполняют различными способами: по струне с помощью отвесов, рамным уровнем или оптическим способом с помощью теодолита.
Выверка вертикальности оборудования по струне — наиболее простая операция. В этом случае на верхней части аппарата устанавливаются кронштейны для закрепления струн отвесов (рис. 39, а), расположенных в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, и с помощью металлической линейки замеряют расстояния at и а2. Разность между величинами этих расстояний характеризует точность установки оборудования по вертикали. При монтаже оборудования на открытой площадке необходимо учитывать возможное отклонение от вертикали нижней части струны от ветрового воздействия. Для погашения колебаний отвеса весок помещают в масляную ванну.
Рис. 39. Схемы выверки вертикальности оборудования по струнам
а — по двум струнам; б — по одной струне; 1 — аппарат; 2 — кронштейны; 3 — струны отвесов; 4 — весок; 5 — опорный элемент
При выверке оборудования с отверстиями (патрубками) в верхней и нижней его частях, расположенными на продольной оси, используют одну струну с веском, закрепленную по продольной оси наверху оборудования, как это показано на рис. 39, б. С помощью металлической линейки замеряют расстояния а, и а2 от струны до стенок верхнего и нижнего патрубков в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Разность величин этих расстояний характеризует точность установки оборудования, положение которого регулируется высотой опорных элементов. Погрешность установки оборудования по струне считается равной 1 мм.
При выверке рамным уровнем (рис. 40) завод-изготовитель на внешней поверхности оборудования выполняет механически обработанные площадки 2 в двух взаимно перпендикулярных плоскостях для установки на них рамных уровней.
Рис. 40. Схема выверки вертикальности оборудования рамным уровнем
1 — аппарат; 2 — контрольная площадка; 3 — рамный уровень; 4 — патрубок с фланцем
При установке оборудования на открытой площадке обычно используют наиболее рациональный способ его выверки на вертикальность — оптический с помощью теодолита. В этом случае у аппаратов колонного типа на их корпусах предусматривают специальные контрольные риски вверху и внизу аппарата в двух плоскостях под углом 90° друг к другу. К корпусам аппаратов колонного типа, покрываемых теплоизоляцией в горизонтальном положении, до подъема в проектное вертикальное положение приваривают бобышки для ввертывания в них штырей, с помощью которых производят выверку.
В практике монтажа аппаратов колонного и башенного типов выверку вертикальности теодолитом часто производят, ориентируясь на образующие корпуса аппарата. При установке оборудования в проектное вертикальное положение производят его выверку на вертикальность (рис. 41) двумя теодолитами, установленными в двух взаимно перпендикулярных плоскостях. Замеры выполняют по рискам, нанесенным на корпусе аппарата.
Регулировку положения аппарата осуществляют путем изменения высоты опорных элементов, добиваясь его установки с заданными допусками по вертикальности. Величины допусков указываются в проектной документации и зависят от назначения и габаритов оборудования. Так, у аппаратов колонного типа с внутренними насадками отклонение от вертикали не должно превышать 0,3% высоты аппарата, но не более 35 мм.
Читать далее:
Приборы и приспособления для выверки и крепления оборудования на фундаментах
Подливка под установленное на фундамент оборудование
Крепление оборудования при безвыверочном монтаже
Крепление оборудования на монтажных полах
Крепление оборудования с помощью виброизолирующих опор
Крепление оборудования с помощью самоанкерирующихся болтов
Крепление оборудования с помощью фундаментных гаек
Крепление оборудования с помощью фундаментных болтов
Крепление оборудования на фундаменте подливкой бетонной смесью
Общие вопросы крепления оборудования в проектном положении
Источник
Версия для печати
9.1 Маркировка
9.1.1 Сосуды должны иметь табличку, соответствующую требованиям ГОСТ 12971.
Табличку допускается не устанавливать на сосудах с наружным диаметром не более 325 мм.
В этом случае необходимые данные наносят на корпус сосуда.
9.1.2 Табличку размещают на видном месте.
Табличку крепят на приварном подкладном листе, приварной скобе, приварных планках или приварном кронштейне.
9.1.3 На табличке должны быть нанесены:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя:
- наименование или обозначение (шифр заказа) сосуда;
- порядковый номер сосуда по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- расчетное или номинальное давление, МПа;
- пробное давление, МПа;
- расчетная температура стенки, ºС;
- минимальная допустимая температура стенки под расчетным давлением, ºС;
- масса сосуда, кг;
- год изготовления;
- клеймо технического контроля;
- единый знак обращения продукции на рынке государств — членов Таможенного союза.
Допускается указание дополнительной информации по усмотрению изготовителя.
9.1.4 На наружную поверхность стенки сосуда должна быть нанесена следующая маркировка:
- наименование или товарный знак предприятия-изготовителя:
- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- год изготовления;
- клеймо технического контроля.
Маркировку сосудов толщиной стенки корпуса не менее 4 мм наносят клеймением или гравировкой. а толщиной стенки менее 4 мм — гравировкой или несмываемой краской. Маркировку заключают в рамку, выполненную атмосферостойкой краской, защищенной бесцветным лаком (тонким слоем смазки). Глубина маркировки клеймением или гравировкой — 0.2—0.3 мм.
Качество и цвет маркировки должны соответствовать требованиям ГОСТ 26828.
Шрифт маркировки по ГОСТ 26.020 для плоской печати и по ГОСТ 26.008 для ударного способа.
9.1.5 Кроме основной маркировки необходимо:
а) выполнять по две контрольные метки вверху и внизу обечайки под углом 90 º на неизолируемых вертикальных сосудах, не имеющих специальных приспособлений для выверки вертикальности их на фундаменте:
б) наносить монтажные метки (риски), фиксирующие в плане главные оси сосуда, для выверки проектного положения его на фундаменте;
в) наносить несмываемую красную краску на строповые устройства;
г) прикреплять (или отливать) стрелку, указывающую направление вращения механизмов, при этом стрелку необходимо окрашивать в красный цвет несмываемой краской;
д) наносить монтажную маркировку (для негабаритных сосудов, транспортируемых частями);
е) наносить отметки, указывающие положение центра масс на обечайке сосудов, при этом отметки располагать на двух противоположных сторонах сосуда:
ж) указывать диаметр отверстий под регулировочные болты несмываемой краской вблизи от одного из отверстий (при наличии регулировочных болтов в опорной конструкции сосуда).
Примечание
Отметки центра масс выполняют по ГОСТ 14192. Когда координаты центра масс изделия и груза, отправляемого без упаковки в тару, совпадают, то знак, определяющий координаты центра масс, наносят один раз с двух сторон, а когда не совпадают, то наносят дважды с двух сторон. К знаку, определяющему координаты центра масс, дополнительно наносят буквы «Ц.М.».
9.1.6 Маркировка отгрузочных мест — по ГОСТ 14192.
9.1.7 На транспортируемых частях негабаритных сосудов должны быть указаны:
- обозначение сосуда;
- порядковый номер по системе нумерации предприятия-изготовителя;
- обозначение транспортируемой части.
9.1.8 На каждом сосуде, поставочном блоке, негабаритных частях сосуда необходимо указывать места крепления стропов, положение центра масс. Должны быть предусмотрены и поставлены предприятием-изготовителем устройства в соответствии с технической документацией, обеспечивающие установку в проектное положение сосуда а собранном виде или поставочного блока.
9.2 Консервация и окраска
9.2.1 Консервации и окраске подлежат сосуды, принятые отделом технического контроля.
9.2.2 Консервацию металлических неокрашенных поверхностей сосудов, поставляемых в полностью собранном виде, а также негабаритных поставочных частей, комплектующих деталей и сборочных единиц, входящих в объем поставки, необходимо проводить в соответствии с требованиями ГОСТ 9.014, и она должна обеспечивать защиту от коррозии при транспортировании, хранении и монтаже в течение не менее 24 мес со дня отгрузки с предприятия-изготовителя.
9.2.3 Консервацию сосудов необходимо проводить по технологии предприятия-изготовителя с учетом условий транспортирования и хранения по ГОСТ 9.014.
9.2.4 Методы консервации и применяемые для этого материалы должны обеспечивать возможность расконсервации сосудов в сборе и транспортируемых блоков (узлов) без их разборки.
Марки консервационных материалов, отвечающие требованиям нормативного документа, выбирают в каждом отдельном случае в зависимости от условии эксплуатации сосудов.
Примечание
Если по условиям эксплуатации требуется обезжиривание, которое невозможно выполнять без разборки сборочных единиц, то требование о безразборной расконсервации на эти сосуды не распространяется.
9.2.5 Свидетельство о консервации должно включать в себя:
- дату консервации;
- марку консервационного материала:
- вариант внутренней упаковки;
- условия хранения;
- срок защиты без пере консервации;
- срок консервации:
- способы расконсервации.
Свидетельство прикладывают к паспорту сосуда, подвергнутого консервации. При этом необходимо применять обозначения в соответствии с ГОСТ 9.014.
9.2.6 Поверхность сосуда (сборочной единицы) перед окраской должна быть подготовлена с учетом требований ГОСТ 9.402 по инструкции предприятия-изготовителя.
9.2.7 Выбор системы покрытий и лакокрасочных материалов для защиты сосудов (сборочных единиц) проводят в зависимости от условий эксплуатации, категории размещения, транспортирования, хранения, монтажа, габаритов и других условий согласно нормативному документу.
9.2.8 Цвет покрытия в зависимости от условий эксплуатации выбирают по (17)* и техническим условиям* на сосуд (сборочную единицу).
На период транспортирования, монтажа и хранения цвет покрытия не нормируется.
9.2.9 При поставке негабаритных сосудов частями или габаритными блоками защитное покрытие наносят в соответствии с требованиями 9.2.6, 9.2.7.
Примечание.
Кромки, подлежащие сварке на монтажной площадке, и прилегающие к ним поверхности шириной 50—60 мм должны быть защищены консистентной смазкой или другими материалами. Окраска кромок не допускается.
9.3 Упаковка, транспортирование и хранение
9.3.1 Упаковку сосудов необходимо проводить по технической документации на конкретный сосуд.
9.3.2 При необходимости внутренние устройства и вращающиеся механизмы должны быть закреплены для предохранения от деформации под влиянием собственной массы и динамических нагрузок при транспортировании.
9.3.3 Все отверстия, патрубки, штуцера, муфты и присоединительные фланцы оборудования, поставляемого в сборе, а также поставочных блоков и узлов должны быть закрыты пробками или заглушками для защиты от повреждений уплотнительных поверхностей и загрязнений. При этом ответственные разъемы оборудования, поставляемого в сборе, и поставочных блоков (узлов) должны быть
опломбированы.
9.3.4 Отдельно отправляемые сборочные единицы, детали, запасные части должны быть упакованы в ящики или собраны в пакеты (столы).
Вид упаковки выбирает предприятие-изготовитель, если нет других указаний в технической документации.
Ящики и способы крепления — по ГОСТ 2991. ГОСТ 5959, ГОСТ 10198, ГОСТ 21650.
Ящики для запасных частей сосудов, предназначенных на экспорт, должны соответствовать требованиям ГОСТ 24634 или требованиям контракта (договора).
9.3.5 Крепежные детали при отправке их в ящиках должны быть законсервированы согласно инструкции предприятия-изготовителя, а шпильки (болты) фланцевых соединений дополнительно упакованы в оберточную или парафинированную бумагу.
9.3.6 Техническая и товаросопроводительная документации, прилагаемые к сосудам, должны быть завернуты в водонепроницаемую бумагу или бумагу с полиэтиленовым покрытием и вложены в пакет, изготовленный из полиэтиленовой пленки толщиной не менее 150 мкм. Швы пакета сваривают (заклеивают).
Для дополнительной защиты от механических повреждений пакет должен быть обернут водонепроницаемой бумагой или полиэтиленовой пленкой. Края бумаги или пленки должны быть склеены синтетическим клеем.
9.3.7 Если сосуд поставляют в виде нескольких грузовых мест, техническую документацию необходимо упаковывать в грузовое место № 1.
9.3.8 При отгрузке сосудов без тары техническую документацию необходимо крепить внутри сосуда или на сосуде. При этом на сосуд наносят надпись: «Документация находится здесь».
9.3.9 Каждое грузовое место должно иметь свой упаковочный лист, который вкладывают в пакет из водонепроницаемой бумаги или бумаги с полиэтиленовым покрытием. Пакет дополнительно завертывают в водонепроницаемую бумагу и размещают в специальном кармане, изготовленном в соответствии с документацией, применяемой на предприятии-изготовителе. Карман крепят около маркировки
груза.
К ярлыку грузов, отправляемых в пакетах и связках, необходимо крепить футляр для упаковочного листа в соответствии с документацией, используемой на предприятии-изготовителе.
Второй экземпляр упаковочного листа или комплектовочной ведомости вместе с технической документацией упаковывают в грузовое место № 1.
9.3.10 Техническую документацию и второй экземпляр упаковочного листа допускается отправлять почтой. Отправку технической документации осуществляют в течение 1 мес после отгрузки сосуда.
9.3.11 Сосуды необходимо транспортировать железнодорожным транспортом в соответствии с техническими требованиями к перевозке грузов железнодорожным транспортом.
Допускается транспортирование автомобильным и водным транспортом.
Транспортирование и крепление сосудов необходимо осуществлять по документации предприятия-изготовителя.
9.3.12 В целях обеспечения сохранности оборудования и его упаковки транспортирование и погрузочно-разгрузочные работы необходимо проводить без резких толчков и ударов.
9.3.13 Условия транспортирования и хранения сосудов на предприятии-изготовителе и монтажной площадке должны обеспечивать сохранность качества сосудов, предохранять их от коррозии, эрозии, загрязнения, механических повреждений и деформации.
9.3.14 Категорию и условия транспортирования и хранения сосудов в части воздействия климатических факторов внешней среды по ГОСТ 15150 необходимо указывать в технических условиях на конкретные сосуды. При назначении категории и условий хранения должна быть учтена сохраняемость комплектующих деталей.
< назад / к содержанию / вперед >
Источник