С каким углом взять трапецеидальный сосуд
28Сен
By: Семантика
Без рубрики
Comment: 0
Рассмотрим соединение с нестандартным профилем витков. В фокусе внимания – трапецеидальная резьба: таблица размеров, диаметр и шаги, регламентирующие ее исполнение ГОСТ, а также другие ее важные показатели будут самым тщательным образом проанализированы, чтобы вы понимали, когда ее наносить.
В промышленности она применяется достаточно активно, так как самотормозящая, а это актуально для механизмов, преобразующих поступательное движение из вращательного. С нею исполнительные механизмы различных устройств могут быстро скользить по направляющим за счет малой силы сопротивления, и это при точном позиционировании и отличном закреплении строго в нужной точке. Поэтому ей отдают предпочтение даже в робототехнике, при проектировании достаточно сложных аппаратов.
Особенности, которые обеспечивает трапеция в резьбе
Оригинальные углы – профиля в 15-40 0 и подъема в 30 0, – обуславливающие рисунок канавок;
Минимальное трение (при правильном подборе смазки);
Самоторможение, практически исключающее вероятность деформации детали, даже если на нее воздействуют серьезные нагрузки;
Впечатляющая износоустойчивость (лучше, чем у трубных или прямоугольных).
Ярче всего эти свойства проявляются у насечек со средним шагом: с их использованием достигаются достаточно точные осевые перемещения.
Проверить расстояние между витками проще всего штангенциркулем: замеряете участок на стержне, считаете количество канавок, делите найденную длину на это число, получаете результат, сверяете его со справочными данными и убедитесь, что он в пределах нормы.
Теперь о том, почему в сопроводительной документации вы часто можете увидеть запись «резьба трапецеидальная Tr»: ГОСТ 9484-81, регламентирующий в том числе и маркировку, устанавливает, что при нанесении условных обозначений следует использовать латиницу. И эти две буквы как раз и говорят о виде насечек.
Такой рисунок профиля обладает рядом преимуществ:
При размещении посередине двойного радиуса не составляет труда выявить радиальные зазоры.
С нею комплексные устройства и функционально сложные предметы можно многократно демонтировать и конструировать, да и процесс их конструирования упрощается.
За счет винта и гайки обеспечивает преобразование вращения в поступательное движение, а значит положительно влияет на общую производительность механизмов.
Позволяет регулировать силу сжатия по мере необходимости, что убыстряет сборку функциональных узлов.
Не снижает прочность или другие полезные характеристики готового изделия – на качество последнего влияет материал, а не количество или геометрия витков.
Но резьба трапецией, размеры которой мы рассмотрим ниже, также обладает и определенными недостатками:
Если трение все-таки будет наблюдаться, оно спровоцирует появление значительных напряжений на участках впадин.
Такой рисунок нарезки не подходит механизмам, используемым при сильных вибрациях – при постоянных колебаниях крепежные элементы могут произвольно выкручиваться.
Дороговизна при многозаходном исполнении – сравнительно высоко стоят, требовательны к технологической базе, при их производстве затрачивается много электроэнергии и времени.
Поэтому она актуальна не повсеместно, а в строго определенных сферах – ее наносят на конкретные детали, количество которых обычно крайне ограничено.
Основной профиль, которым обладает наружная и внутренняя трапецеидальная резьба
Его геометрия зависит от двух параметров – от дистанции между соседними канавками и расстояния от основания до вершины витка. Наглядно выделим их зависимость:
P, мм | H, мм |
1,05 – 1,07 | 2,08 – 3,01 |
2,03 – 2,05 | 3,07 – 5,05 |
3,03 – 3,05 | 5,06 – 7,02 |
4,03 – 4,05 | 7,05 – 8,08 |
5,03 – 5,05 | 9,03 – 10,04 |
6,03 – 6,05 | 11,02 – 12,09 |
7,03 – 7,05 | 13,06 – 14,05 |
8,03 – 8,05 | 14,09 – 15,02 |
9,03 – 9,05 | 16,07 – 18,03 |
10,03 – 10,05 | 18,06 – 21,08 |
12,03 – 12,05 | 22,03 – 26,01 |
14,03 – 14,05 | 26,02 – 28,04 |
16,03 – 16,05 | 29,09 – 31,05 |
18,03 – 18,05 | 33,06 – 35,09 |
При нарезке следует брать именно стандартные значения – чтобы обеспечить совместимость готового изделия с крепежными элементами и различными инструментами.
Номинальный профиль внутренней/наружной трапециевидной резьбы: таблица размеров
При его определении к важным параметрам – расстоянию между витками и высоте – добавляются дополнительные, то есть зазор по вершине и радиусы скругления.
P, мм | h3 = H4, мм | aC | R1max | R2max |
1,5 | 0,9 | 0,15 | 0,075 | 0,15 |
2 | 1,25 | 0,25 | 0,125 | 0,25 |
3 | 1,75 | 0,25 | 0,125 | 0,25 |
4 | 2,25 | 0,25 | 0,125 | 0,25 |
5 | 2,75 | 0,25 | 0,125 | 0,25 |
6 | 3,5 | 0,5 | 0,25 | 0,5 |
7 | 4 | 0,5 | 0,25 | 0,5 |
8 | 4,5 | 0,5 | 0,25 | 0,5 |
9 | 5 | 0,5 | 0,25 | 0,5 |
10 | 5,5 | 0,5 | 0,25 | 0,5 |
12 | 6,5 | 0,5 | 0,25 | 0,5 |
14 | 8 | 1 | 0,5 | 1 |
16 | 9 | 1 | 0,5 | 1 |
18 | 10 | 1 | 0,5 | 1 |
20 | 11 | 1 | 0,5 | 1 |
22 | 12 | 1 | 0,5 | 1 |
24 | 13 | 1 | 0,5 | 1 |
28 | 15 | 1 | 0,5 | 1 |
32 | 17 | 1 | 0,5 | 1 |
36 | 19 | 1 | 0,5 | 1 |
40 | 21 | 1 | 0,5 | 1 |
Благодаря различным его вариантам можно обеспечить частичную взаимозаменяемость деталей и крепежных элементов.
Резьба трапецеидальная: диаметры и шаги по ГОСТ 24737-81
Данный межгосударственный стандарт задает значения вплоть до 640 мм для сечения и до 24 мм – для расстояния между соседними витками. Но мы сосредоточимся только на ходовых величинах, применяемых часто, а не в единичных случаях.
P, мм | d, мм |
2, 3 | 14 |
2, 4 | 16, 18, 20 |
2, 3, 5, 8 | 22, 24, 26, 28 |
3, 6, 10 | 30, 32, 34, 36 |
3, 6, 7, 10 | 38, 40, 42 |
3, 7, 8, 12 | 44 |
3, 8, 10 | 46, 48, 50, 52 |
3, 8, 9, 12, 14 | 55, 60 |
4, 10, 16 | 65, 70, 75, 80 |
4, 5, 12, 18, 20 | 85, 90, 95 |
4, 5, 12, 20 | 100, 110 |
Ориентируйтесь на эти справочные данные при выборе варианта нарезки и помните: нормативные значения геометрических показателей – залог высокой совместимости деталей и особенно крепежных элементов.
Виды
Рассмотрим наиболее распространенные и используемые сегодня варианты исполнения.
Трапецеидальная резьба левая
Ее наносят плоским контурным лезвием, вращающимся против направления часовой стрелки (как бы от наблюдателя). Этот тип соединения известен едва ли не дольше всего, но и сейчас он остается актуальным – в следующих сферах:
В машиностроении – для фиксации различных деталей на валу станка; она практически исключает самовыкручивание заготовки в процессе ее обработки.
В качестве универсального средства крепежа – колес внедорожников и грузовых машин, радиаторных ниппелей в системах отопления, лопастей вентиляторов, велосипедных узлов, редукторов моторов, циркулярных пил, патронов со сверлами и так далее.
Для контроля траектории режущих и других инструментов – является своеобразным средством остановки производства при возникновении опасных ситуаций.
В автопроме – для защиты оригинальных заводских комплектующих от подделки.
Отличить ее от других очень просто – по литере «L», которой она маркируется в обязательном порядке.
Правая
Эта резьба-трапеция по ГОСТам наносится по часовой стрелке – плоское контурное лезвие создает ее, двигаясь вдоль по отношению к позиции наблюдателя. Именно она является основным вариантом насечки на винтах, болтах, гайках и шпильках, ею же обладают и большинство шурупов и дюбелей, используемы в промышленных масштабах.
Понять, что она именно такой направленности, не составляет труда: достаточно положить крепежный элемент на ладонь фаской вверх и посмотреть, куда направлены витки – они должны идти от вас. Еще один явный показатель – буква «R» на борту изделия. Хотя подделать такой вариант нанесения канавок не составляет труда, поэтому те же производители комплектующих для авто относятся к нему равнодушно.
Где активно применяется правая нарезка, так это при производстве редукторов кислородных баллонов, чтобы предотвратить чрезвычайную ситуацию при их использовании.
Резьба трапецеидальная однозаходная: основные размеры
Ее шаг и диаметр регламентированы межгосударственными стандартами 24739-81 и 25347-82, вместе с предельно возможными допусками на обработку, и будут приведены ниже. Сейчас мы хотим сосредоточить внимание на такой ее отличительной особенности, как геометрия рисунка.
Свое название она получила потому, что выполняется движением одного лезвия. И определить, что это именно она, довольно легко: нужно лишь взглянуть на торец крепежного элемента – на него должен выходить 1 конец витка, но никак не больше.
Дистанция между соседними нитями у нее всегда совпадает с величиной хода, поэтому выбирать, настраивать и выдерживать ее при нанесении сравнительно просто (и в этом ее преимущество). Недостаток же заключается в сравнительно низкой прочности соединения итогового изделия и объясняется тем, что внутренний диаметр слишком короткий, чтобы обеспечивать надежность контакта. Поэтому передавать значительные нагрузки с нею проблематично, а значит она находит ограниченное применение.
Распознать ее не составит труда по маркировке – латинской литере «H».
Многозаходная трап резьба: ГОСТ, размеры
Вы уже наверняка поняли, чем она отличается от предыдущей: рисунок канавок у нее формируют сразу несколько лезвий. Потому на одной нити оказываются расположены сразу 2 или 3 витка. На практике более всего востребованы именно двух- и трехзаходные ее разновидности, а значит их мы и будем рассматривать в качестве примеров.
Такие насечки актуальны для стягивающий конструкций – они:
Повышают прочность соединения.
Помогают обеспечить существенное смещение крепежа на винтах при работе двигателя на малых оборотах.
Меняют передаточное число.
На чертежах и в сопутствующей документации они помечены буквой «S».
Теперь о том, по каким стандартам определить размеры и другие параметры трапецеидальной резьбы: по ГОСТ 25347-82 и 24739-81. Эти стандарты четко регламентируют геометрические показатели профилей и максимально допустимые отклонения. Они также устанавливают логическую зависимость: величина хода эквивалентна шагу, помноженному на число заходов (в нашем случае – на 2 или на 3).
Применение
Сразу подчеркнем, за счет отличных тормозных свойств и способности без деформаций выдерживать значительное трение буквально все ее разновидности не нуждаются в дополнительном закреплении. Поэтому в большинстве ситуаций она становится ходовым винтом – своеобразным приводом для прессов.
На практике Tr (резьба трапециевидная ГОСТ 9484-81) помогает решать следующие задачи:
Контролировать траекторию исполнительных, подъемных и других механизмов.
Подавать и останавливать движение на станках.
Обеспечивать перемещение заготовок и продукции по конвейерной ленте к точке сборки.
Поддерживать пресс (и схожие с ним машины) в заданном направлении, чаще всего вертикальном.
Также ее наносят на поверхности деталей, являющихся составными элементами регуляторов, станков, сложносоставного оборудования.
В списке основных сфер ее использования:
Автопром – части моторных редукторов.
Машиностроение – функциональные узлы различных агрегатов.
Паровозостроение – тормозные устройства для электровозов, работающих в шахтах.
И отдельно робототехника со сверхточным проектированием (в особо ответственных и единичных случаях).
Трапециевидная резьба: размеры таблицей
Главные ее геометрические характеристики – это:
Номинальный диаметр (условный проход) – составляет 1,5-48 мм.
Усредненный угол – равняется 30 градусам.
Шаг – расстояние между соседними витками (в одинаковых точках) – лежит в диапазоне 0,75-24 мм.
Зазор – максимум до 0,5 мм.
Все это – официальные статистические данные, еще более подробно приведенные в межгосударственном стандарте 24737-81. Главные из них мы представим прямо сейчас – в максимально наглядном формате:
P, мм | DN, мм | d, мм | |
внутренний | внешний | ||
1,02 – 1,04 | 6 – 7 | 8,03 – 8,03 | 6,03 – 8,02 |
1,05 – 1,09 | 8 – 10 | 9,03 – 9,05 | 7,03 – 9,05 |
2,05 – 2,09 | 11 – 13 | 10,05 – 10,07 | 8,03 – 10,02 |
3,05 – 3,09 | 13 – 15 | 12,05 – 12,03 | 9,03 – 12,05 |
4,05 – 4,09 | 16 – 19 | 14,03 – 14,05 | 11,03 – 14,02 |
5,05 – 5,09 | 20 – 21 | 16,05 – 16,07 | 13,03 – 16,03 |
6,05 – 6,09 | 22 – 23 | 18,03 – 18,03 | 16,03 – 18,02 |
7,05 – 7,09 | 24 – 25 | 20,05 – 20,07 | 17,03 – 20,05 |
8,05 – 8,09 | 26 – 29 | 22,03 – 22,05 | 19,03 – 22,03 |
Таблица трапецеидальных резьб многозаходного типа определяется положениями ГОСТа 24739-81 и выглядит следующим образом:
P, мм | DN, мм | Число витков в насечке | ||||
2 | 3 | 4 | 6 | 8 | ||
0,5 – 1,07 | 10 – 12 | 3,03 – 5,02 | 4,05 – 5,02 | 6,03 – 8,05 | 9 – 11 | 12 – 14 |
2,03 – 2,05 | 4,03 – 6,05 | 6,05 – 8,05 | 8,03 – 10,05 | 12,05 – 14 | 16,05 – 18,05 | |
2,03 – 2,05 | 12 – 14 | 4,03 – 6,02 | 6,05 – 8,02 | 8,03 – 10,05 | 12,05 – 14,05 | 16,05 – 18,05 |
2,03 – 2,05 | 16 – 19 | 4,03 – 6,05 | 6,05 – 8,02 | 8,03 – 10,05 | 12,05 – 14,05 | 16,05 – 18,05 |
2 – 2,5 | 20 – 22 | 4,03 – 6,02 | 6,05 – 8,05 | 8,03 – 10,05 | 12,05 – 14,05 | 16,05 – 18,05 |
2 – 2,5 | 24 – 32 | 4,03 – 6,05 | 6,05 – 8,02 | 8,03 – 10,05 | 12,05 – 14,05 | 16,05 – 18,05 |
3 – 3,5 | 6,03 – 8,02 | 9,05 – 11,05 | 12,03 – 14,05 | 18,05 – 20,05 | 24,05 – 26,05 | |
Обратите внимание, трапецеидальная упорная или дюймовая резьба – это редкость: почти всегда она выполняется метрической, поэтому все основные размеры приведены в миллиметрах.
Способы изготовления
Существует несколько распространенных вариантов ее нанесения в промышленных масштабах – рассмотрим каждый из них:
С использованием одного лезвия:
1. Начинается с предварительной подготовки детали: деталь нужно измерить (найти ДхШ), зафиксировать на станке и проточить в ней канавку.
2. Далее следует вставить инструмент в получившееся углубление, убедившись, что он пойдет параллельно оси, и включить оборудование.
3. Режущая кромка начнет свой путь и сделает насечку, которую затем следует сверить с шаблоном – их рисунки обязаны совпадать.
Величина допусков здесь в значительной степени зависит от остроты резца.
С применением трех лезвий:
Способ похож на предыдущий. Так же выбирается диаметр стержня под трапецеидальную резьбу, после чего он подготавливается и располагается на станке. Разница в том, что позиционируются сразу 3 инструмента, а не 1 – либо параллельно канавкам, либо противоположно оси. Они и формируют итоговый рисунок. Настройка занимает несколько больше времени, зато результат точнее – погрешность практически отсутствует (достаточно приложить готовое изделие к эталонному образцу, и вы в этом убедитесь).
Также можно постепенно углублять и расширять канавку – в несколько проходов – до тех пор, пока она не достигнет подходящих параметров, а на завершающем этапе поработать профильным резцом.
При любом из методов должны соблюдаться основные требования безопасности:
Наносить насечку вправе только специалист.
Трудиться следует в защитных очках, перчатках, головном уборе, производственном халате, ботинках; и вся эта спецодежда должна быть чистой, застегнутой, в хорошем состоянии.
Посторонние предметы на рабочем месте недопустимы.
Производственный мусор требуется вовремя удалять, за отводом СОЖ нужно внимательно следить.
Параметры итоговых изделий проверяются в обязательном порядке.
Для отличного результата необходимо работать на лучшем оборудовании. И мы поможем вам подобрать станки, на которых вы нанесете витки с подходящим шагом, пробьете отверстия под трапецеидальную резьбу по ГОСТ и вообще выполните все актуальные для своего производства операции, обращайтесь.
Источник
Версия для печати
4.1 Общие требования
4.1.1 Конструкция сосудов должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием сосуда.
Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проведение осмотра (наружного или внутреннего), гидравлического испытания, то разработчик сосуда должен в технической документации на сосуд указать методику, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
4.1.2 Срок службы сосуда устанавливает разработчик сосуда, и он указывается в технической документации.
4.1.3 При проектировании сосудов следует учитывать требования Правил перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.
Сосуды, которые не могут быть транспортированы в собранном виде, должны проектироваться из частей, соответствующих по габаритам требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части следует указывать в технической документации.
4.1.4 Расчет на прочность сосудов и их элементов следует проводить в соответствии с ГОСТ Р 52857.1 – ГОСТ Р 52857.11, ГОСТ Р 51273, ГОСТ Р 51274, ГОСТ 30780.
Допускается использование настоящего стандарта совместно с другими международными и национальными стандартами на расчет на прочность при условии, что их требования не ниже требований российских национальных стандартов.
4.1.5 Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение.
Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов при подтверждении расчетом на прочность.
Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.
4.1.6 Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.
4.1.7 В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды сосуды подразделяют на группы. Группу сосуда определяет разработчик, но не ниже, чем указано в таблице 1.
Таблица 1 – Группы сосудов
| Группа | Расчетное давление, МПа | Температура стенки, °С | Характеристика рабочей среды |
|---|---|---|---|
| 1 | Независимо | Независимо | Взрывоопасная, пожароопасная, токсичная 1-го, 2-го, 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 |
| 2 | До 2,5 | Выше 400 | Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов |
| 2,5 до 5,0 | Выше 200 | ||
| 5,0 и более | Независимо | ||
| До 5,0 | Ниже минус 40 | ||
| 3 | До 2,5 | От минус 40 до 400 | |
| От 2,5 до 5,0 | От минус 40 до 200 | ||
| 4 | До 1,6 | От минус 20 до 200 | |
| 5 | От вакуума до 0,07 | Независимо | Взрывобезопасная, пожаробезопасная или 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007 |
Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно.
4.1.8 Базовые диаметры сосудов рекомендуется принимать по ГОСТ 9617.
4.2 Днища, крышки, переходы
4.2.1 В сосудах применяют днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.
4.2.2 Заготовки выпуклых днищ допускается изготовлять сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рисунке 1.
Рисунок 1 – Расположение сварных швов заготовок выпуклых днищ
Расстояния l и l1 от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. При этом для вариантов в), д), ж), и), к), л) сумма расстояний l + l1 должна быть не менее 1/5 внутреннего диаметра днища.
При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м) количество лепестков не регламентируется.
4.2.3 Выпуклые днища допускается изготовлять из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.
Если по центру днища устанавливают штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготовлять.
4.2.4 Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м, должны быть расположены от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.
Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте, должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.
4.2.5 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.
4.2.6 Полусферические составные днища (см. рисунок 2) применяют в сосудах при выполнении следующих условий:
– нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно быть обеспечено соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;
– смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса не должно превышать 0,5(S – S1);
– высота h переходной части обечайки корпуса должна быть не менее 3у.
Рисунок 2 – Узел соединения днища с обечайкой
4.2.7 Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5-й группы, за исключением работающих под вакуумом.
Сферические неотбортованные днища в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.
Сферические неотбортованные днища (см. рисунок 3) должны:
– иметь радиус сферы R не менее 0,85D и не более D;
– привариваться сварным швом со сплошным проваром.
Рисунок 3 – Сферическое неотбортованное днище
4.2.8 Торосферические днища должны иметь:
– высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;
– внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;
– внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.
4.2.9 Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:
а) для сосудов 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп, если центральный угол при вершине конуса не более 45°. Допускается использование конических днищ и переходов с углом при вершине более 45° при условии дополнительного подтверждения их прочности расчетом по допускаемым напряжениям в соответствии с ГОСТ Р 52857.1, подраздел 8.10;
б) для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.
Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяют без ограничения угла при вершине конуса.
4.2.10 Плоские днища (см. рисунок 4), применяемые в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп, следует изготовлять из поковок.
При этом следует выполнять следующие условия:
– расстояние от начала закругления до оси сварного шва не менее (D – внутренний диаметр обечайки, S – толщина обечайки);
– радиус закругления r ≥ 2,5S [см. рисунок 4а)];
– радиус кольцевой выточки r1 ≥ 2,5S, но не менее 8 мм [см. рисунок 4б)];
– наименьшая толщина днища [см. рисунок 4б)] в месте кольцевой выточки S2 ≥ 0,8S1, но не менее толщины обечайки S (S1 – толщина днища);
– длина отбортовки днищ h1 ≥ r;
– угол проточки γ должен составлять от 30° до 90°;
– зона А контролируется в направлениях Z согласно требованиям 5.4.2.
Рисунок 4 – Плоские днища
Допускается изготовление плоского днища (см. рисунок 4) из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
4.2.11 Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5-й группы, должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.
4.2.12 Длина цилиндрического борта l (l – расстояние от начала закругления отбортованного элемента до окончательно обработанной кромки) в зависимости от толщины стенки S (см. рисунок 5) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в таблице 2. Радиус отбортовки R ≥ 2,5S.
Рисунок 5 – Отбортованный и переходный элементы
Таблица 2 – Длина цилиндрического борта
| Толщина стенки S, мм | Длина цилиндрического борта l, мм, не менее |
|---|---|
| До 5 включ. | 15 |
| Св. 5 до 10 включ. | 2S + 5 |
| Св. 10 до 20 включ. | S + 15 |
| Св. 20 до 150 включ. | S/2 + 25 |
| Св. 150 | 100 |
4.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера
4.3.1 Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.
4.3.2 Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.
Внутренний диаметр люка круглой формы у сосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а у сосудов, располагаемых в помещении, – не менее 400 мм. Размер люков овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325×400 мм.
Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.
Допускается проектировать без люков:
– сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;
– сосуды с приварными рубашками и кожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;
– сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопровода горловины или штуцера.
4.3.3 Сосуды с внутренним диаметром не более 800 мм должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.
4.3.4 Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели допускается использовать технологические бобышки и штуцера.
Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.
4.3.5 Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.
4.3.6 Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
4.4 Расположение отверстий
4.4.1 Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.
Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.
4.4.2 Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп должны быть расположены, как правило, вне сварных швов.
Расположение отверстий допускается:
– на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов, если диаметр отверстий не более 150 мм;
– кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;
– швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100-процентной проверки сварных швов днищ радиографическим или ультразвуковым методом;
– швах плоских днищ.
4.4.3 Отверстия не разрешается располагать в местах пересечения сварных швов сосудов 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп.
Данное требование не распространяется на случай, оговоренный в 4.2.3.
4.4.4 Отверстия для люков, лючков, штуцеров в сосудах 5-й группы разрешается устанавливать на сварных швах без ограничения по диаметру.
4.5 Требования к опорам
4.5.1 Опоры из углеродистых сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойких сталей при условии, что к сосуду приваривается переходная обечайка опоры из коррозионно-стойкой стали высотой, определяемой расчетом, выполненным разработчиком сосуда.
4.5.2 Для горизонтальных сосудов угол охвата седловой опоры, как правило, должен быть не менее 120°.
4.5.3 При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах следует выполнять неподвижной лишь одну седловую опору, остальные опоры – подвижными. Указание об этом должно содержаться в технической документации.
4.6 Требования к внутренним и наружным устройствам
4.6.1 Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту, как правило, должны быть съемными.
При использовании приварных устройств следует выполнять требования 4.1.1.
4.6.2 Внутренние и наружные приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы были обеспечены удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
4.6.3 Рубашки и змеевики, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.
4.6.4 Все глухие части сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны иметь дренажные отверстия для обеспечения полного слива (опорожнения) жидкости в случае остановки сосуда.
<< назад / к содержанию ГОСТа Р 52630-2012 / вперед >>
Источник