Шпильки и гайки на сосудах работающих под давлением
МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ
БОЛТЫ, ШПИЛЬКИ, ГАЙКИ И ШАЙБЫ ДЛЯ ФЛАНЦЕВЫХ И АНКЕРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ,
ПРОБКИ И ХОМУТЫ С ТЕМПЕРАТУРОЙ СРЕДЫ ОТ 0 ДО 650 °С
Технические условия
Bolts, studs, nuts and washers for flanged and anchor connections,
corks and yokes with medium temperature from 0 to 650 °С. Specifications
ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 28.03.75 N 794
Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного Совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)
Издание (март 2001 г.) с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в июне 1980 г., декабре 1985 г., марте 1987 г. (ИУС N 9-80, 4-86, 6-87)
Настоящий стандарт распространяется на болты, шпильки, гайки и шайбы для фланцевых и анкерных соединений паровых котлов, трубопроводов и соединительных частей, паровых и газовых турбин, арматуры, приборов, аппаратов и резервуаров, пробки для турбин и трубопроводов, хомуты круглого сечения для опор и подвесок трубопроводов с температурой среды от 0 до 650 °С и водогрейных котлов с температурой воды свыше 115 °С.
Стандарт не распространяется на фланцевые соединения объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, с условным давлением менее 0,07 МПа (0,7 кгс/см).
Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 1066-85.
(Измененная редакция, Изм. N 1, 2).
1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
1.1. Болты, шпильки, гайки, пробки, хомуты и шайбы (далее – крепежные изделия) следует изготовлять по ГОСТ 9064-75, ГОСТ 9065-75, ГОСТ 9066-75 или по рабочим чертежам из стали марок, указанных в табл.1.
(Измененная редакция, Изм. N 2).
1.2. Условия применения марок стали, указанные в табл.1, по температуре и давлению рабочей среды для болтов, шпилек и гаек фланцевых соединений объектов, подведомственных Госгортехнадзору СССР, должны соответствовать “Правилам устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов” (утверждены 30 августа 1966 г.), “Правилам устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды” (утверждены 10 марта 1970 г.), “Правилам устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением” (утверждены 19 мая 1970 г.).
(Измененная редакция, Изм. N 1).
1.3. Для изготовления крепежных деталей необходимо применять стали, выплавленные в мартеновских печах, электропечах, методами электрошлакового и вакуумно-дугового переплава или по другим, как минимум, равноценным технологическим процессам. Не допускается использование для крепежных деталей кипящей, полуспокойной и автоматной стали.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4. Материалы для изготовления крепежных деталей должны выбираться в зависимости от расчетной температуры металла и разделяются по качеству на:
категорию I – углеродистые стали с техническими требованиями к изделиям общего назначения класса точности В с номинальным диаметром резьбы до 48 мм расчетной температурой металла изделия до 200 °С;
категорию II – углеродистые стали, применяемые для болтов, шпилек, пробок, хомутов и гаек класса точности А с номинальным диаметром резьбы до 48 мм и шайб всех размеров с расчетной температурой металла изделия до 300 °С. Углеродистые стали обыкновенного качества по ГОСТ 380-94, поставляемые с контролем ударной вязкости после механического старения, для изделий класса точности А с предельными параметрами по табл.1;
категорию III – качественные углеродистые стали в улучшенном состоянии, применяемые для болтов, шпилек, пробок, хомутов и гаек всех размеров с расчетной температурой металла изделия до 400 °С в случаях, если температура отпуска выше этой температуры не менее чем на 100 °С.
Таблица 1
Предельные параметры | |||||||
Марка стали | Обозначение стандарта | Болты, шпильки, пробки и хомуты | Гайки | Шайбы | |||
Темпера- тура среды, °С | Условное давление , МПа (кгс/см) | Темпера- тура среды, °С | Условное давление , МПа (кгс/см) | Темпера- тура среды, °С | Условное давление , МПа (кгс/см) | ||
ВСт3сп3 | – | – | – | – | |||
ВСт3сп5 | 1,6 (16) | До 350 | 2,5 (25) | ||||
ВСт4сп3 | ГОСТ 380-94 | До 350 | До 350 | ||||
ВСт4сп5 | 10 (100) | ||||||
ВСт5сп2 | 2,5 (25) | – | – | ||||
ВСт5сп5 | |||||||
10 | ГОСТ 1050-88 | – | – | До 350 | 2,5 (25) | До 450 | |
20 | До 400 | 1,6 (16) | До 400 | 10 (100) | |||
25 | ГОСТ 1050-88 | – | – | ||||
30, 35, 40 | ГОСТ 10702-78 | ||||||
45 | До 425 | 10 (100) | До 425 | 20 (200) | До 450 | Не ограни- чено | |
35Х, 40Х | ГОСТ 10702-78 | 20 (200) | До 450 | 20 (200) | – | – | |
30ХМА, 35ХМ | ГОСТ 4543-71 | До 450 | Не огра- ничено | До 510 | Не огра- ничено | – | – |
20Х13 (2Х13) | ГОСТ 18968-73 | До 450 | Не ограни- чено | ||||
15ХМ | ГОСТ 4543-71 | – | – | – | – | До 545 | |
25Х1МФ (ЭИ10) | ГОСТ 20072-74 | ||||||
13Х11Н2В2МФ (ЭИ961) | ГОСТ 5949-75 | До 510 | До 540 | – | – | ||
25Х2М1Ф (ЭИ723) | ГОСТ 20072-74 | До 535 | Не огра- ничено | До 565 | Не огра- ничено | – | – |
15Х11МФ (1Х11МФ) | |||||||
20Х12ВНМФ (ЭП428) | ГОСТ 18968-73 | До 560 | До 560 | До 580 | Не ограничено | ||
18Х11МНФБ (ЭП291) | |||||||
18Х12ВМБФР (ЭИ993) | ГОСТ 5949-75 | ||||||
12Х1МФ (12ХМФ) | – | – | – | – | До 570 | Не ограничено | |
20Х1М1Ф1ТР (ЭП182) | ГОСТ 20072-74 | – | – | ||||
20Х1М1Ф1БР (ЭП44) | До 580 | До 580 | |||||
08Х16Н13М2Б (ЭИ680) | – | До 625 | Не ограни- чено | До 625 | Не ограни- чено | До 650 | Не ограничено |
31Х19Н9МВБТ (ЭИ572) | ГОСТ 5949-75 | – | – | ||||
ХН35ВТ (ЭИ612) | – | До 650 | До 650 | – | – | ||
10Х11Н22Т3МР (ЭИ696М) | – | До 650 | Не огра- ничено | До 650 | Не огра- ничено | – | – |
12Х18Н10Т (Х18Н10Т) | Не ограничено | ||||||
08Х18Н10Т (0Х18Н10Т) | ГОСТ 5949-75 | – | – | – | – | До 650 | |
1. По соглашению между потребителем и изготовителем допускается изготовление крепежных изделий из других марок стали, обеспечивающих получение изделий в соответствии с требованиями настоящего стандарта.
2. Предельные температуры металла крепежных изделий – по п.1.4.
3. Допускается изготовление гаек и шайб из калиброванной стали по ГОСТ 1051-73 и ГОСТ 20072-74, шайб из листовой стали по нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке, при условии соблюдения технических требований настоящего стандарта.
4. Допускается применять стали марки 25Х2М1Ф (ЭИ723) до 1 января 1988 г.
Допускается применение сталей III категории до расчетной температуры металла 425 °С при наличии данных по длительной прочности при соответствующей расчетной температуре;
категорию IV – теплоустойчивые, жаропрочные легированные стали в термически обработанном состоянии, применяемые для крепежных изделий всех размеров с расчетной температурой металла изделия не более температуры среды (табл.1 и п.1.2) в случаях, если температура отпуска выше этой температуры не менее чем на 100 °С, а последняя ступень старения для сплавов выше этой температуры не менее чем на 50 °С.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.4.1. Заготовки болтов, шпилек, гаек, пробок и хомутов всех категорий качества после холодного и горячего деформирования должны подвергаться окончательной термообработке. После накатки резьбы термообработка не требуется.
1.4.1. (Введен дополнительно, Изм. N 3).
1.5. Марки стали II-IV категорий должны подвергаться сплошному визуальному и выборочному входному контролю на твердость и макроструктуру предприятием – изготовителем крепежных изделий. Объем контроля по твердости должен быть не менее 2% от партии заготовок.
Контроль макроструктуры следует проводить на двух темплетах от партии, только для легированных марок стали. Макроструктура стали и твердость в исходном состоянии должны соответствовать стандартам на поставку материала.
При неудовлетворительных результатах контроля на твердость сталь III и IV категорий должна быть подвергнута высокому отпуску или отжигу. Рекомендуемые режимы высокого отпуска или отжига и твердость – по приложению 5.
Допускается дополнительный химический анализ материала заготовок проводить предприятиям – изготовителям крепежных изделий.
Допускается дополнительный сплошной ультразвуковой контроль (УЗК) заготовок.
(Измененная редакция, Изм. N 3).
1.6. В зависимости от назначения и условий работы крепежных деталей устанавливается пять групп качества готовых изделий, указанных в табл.2.
Таблица 2
Группа качества готовых изделий и заготовок | Вид испытания | Количество изделий от партии | Номенклатура сдаточных характеристик |
1 | Определение механических свойств | 100% | Значение предела текучести , сужения поперечного сечения , ударной вязкости KCU (а) и твердости НВ |
Определение твердости | 100% | ||
2 | Определение механических свойств | 2%, но не менее 2 шт. | Значение предела текучести , сужения поперечного сечения и ударной вязкости KCU (а) |
Определение твердости | 100% | ||
3 | Определение твердости | 100% | Значение твердости НВ |
4 | Определение твердости | 2%, но не менее 2 шт. | Значение твердости НВ |
5 | Без испытаний | – | – |
1. При определении механических свойств по группе 2 отбирают заготовки с крайними значениями твердости. Допускается для изделий группы 2, подвергаемых химико-термической обработке, отбирать заготовки с твердостью в пределах марки стали для заданной категории прочности.
Источник
#1 серж_нн
серж_нн
Новичок
- Имя:SerJ_NN
- Сфера деятельности:Конструирование
- Зарегистрирован
- 1 сообщений
Отправлено 17 Сентябрь 2012 – 23:49
Уважаемые коллеги, посоветуйте.
Допускается ли применение болтовых соединений в сосудах Р=4,0МПа, Т=минус 60град. С? Например, для крепления стекла уровнемера. Если допускается, то по каким документам? Спасибо.
#2 Guest_Alex Kood_*
Guest_Alex Kood_*
- Гость
Отправлено 18 Октябрь 2012 – 15:32
Для точного ответа есть
ПБ 03-576-03 Название: Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением
Однако навскидку уже понятно, что никаких обрабатывающих действий с серийно выпускающимися баллонами для работы под давлением , нельзя. Использовать можно только специально изготовленные под определённые функции баллоны.
#3 uraltay
Отправлено 19 Октябрь 2012 – 10:14
Вряд ли речь идёт о серийно выпускаемых сосудах. В таких сосудах изменения возможны только по разрешению разработчика. Похоже, что речь идёт о вновь разрабатываемых изделиях. По ПБ 03-576-03 не запрещено болтовое крепление. Например, люки или фланцы. Под них привариваются промежуточные детали, к которым они и крепятся. Такая же промежуточная деталь нужна и для крепления стекла уровнемера.
#4 Tehnolog5
Tehnolog5
Новичок
- Имя:Андрей Иванов
- Сфера деятельности:Производство
- Зарегистрирован
- 8 сообщений
Отправлено 20 Октябрь 2012 – 22:15
Болтовые соединения допускается применять в сосудах и аппаратах, работающих при давлении до 2,5МПа. Для более высоких давлений должны применятьса соединения типа “шпилька +гайка” (разумеется с использованием шайб). В любом случае, правильный выбор материала крепёжной пары будет зависеть и от материала корпуса сосуда, а Вы его не указали. Кроме того, для использования в данном изделии, до запуска в производство материал шпилек и гаек должен пройти соответствующую термообработку с последующим контролем твёрдости и механических свойств на образцах. Подробности – в нормативной документации по сосудам и аппаратам, работающим под давлением.
#5 Tehnolog5
Tehnolog5
Новичок
- Имя:Андрей Иванов
- Сфера деятельности:Производство
- Зарегистрирован
- 8 сообщений
Отправлено 21 Октябрь 2012 – 10:57
Дополнительно сообщаю, что очень много интересной информации Вы найдёте в ГОСТ Р 52630-2006 ” Сосуды и аппараты стальные. Общие технические требования”. Обращаю Ваше внимание, что если речь идёт о практическом изготовлении сосуда, а не о курсовом или дипломном проектировании, то и к разработчику, и к изготовителю оборудования с указанной Вами рабочей характеристикой предъявляются определённые требования, основное из которых – наличие разрешения на проведение соответствующего вида работ.
Не понимаю, почему в ответе Александра Кудрявцева речь зашла о баллонах, которые в своей конструкции никогда не имеют уровнемеров (а именно об этом спрашивал автор). Хотя указанной им ссылкой на нормативную документацию ВЫ тоже можете воспользоваться, правда это документ в основном для эксплуатационников, а не для изготовителей (но и они обязаны его знать и выполнять).
#6 Guest_Alex Kood_*
Guest_Alex Kood_*
- Гость
Отправлено 26 Октябрь 2012 – 17:12
Добрый день .
Согласен с тем, что использование термина “баллон” не корректно, но не думаю, что это так уж принципиально.
Ссылка на ГОСТ – уверен – самая важная информация по этому вопросу.
Могу лишь добавить, что в Вашем регионе, где Вы проживаете, должен находиться “Орган по сертификации продукции и услуг” (региональный конечно) , в его ведении обязательно должны быть “Испытательный центр” или “Испытательная лаборатория”. Вот в этих организациях Вы и можете получить либо необходимые дополнительные услуги, либо сведения, либо бумаги.
С уважением,
А.В.
Источник
| ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
Источник
СССР
УТВЕРЖДЕНО
Министерство химического и
нефтяного машиностроения СССР
Заместитель министра
Г. Ф. Шеин
«30» октября 1981г.
ОТРАСЛЕВЫЕ СТАНДАРТЫ
ИЗДЕЛИЯ КРЕПЕЖНЫЕ ДЛЯ СОСУДОВ И АППАРАТОВ
НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9,81 ДО 98,1 МПа (СВЫШЕ
100 ДО 1000 кгс/см2). ТИПЫ, КОНСТРУКЦИИ И
РАЗМЕРЫ. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
ШПИЛЬКИ ДЛЯ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ СОСУДОВ И АППАРАТОВ НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9,81 ДО 98,1 МПа (СВЫШЕ 100 ДО 1000 кгс/см2).
Типы. Конструкция и размеры.
ОСТ 26-01-139-81
ТЕХНИЧЕСКОЕ УПРАВЛЕНИЕ
/Начальник А. М. Васильев
ВПО «СОЮЗХИММАШ»
/Начальник В. А. Чернов
СОГЛАСОВАНО
НИИХИММАШ
Директор Н. М. Самсонов
Заместитель директора П. Ф. Серб
Начальник БНИОС В. В. Дюкин
ПО УРАЛХИММАШ
Главный инженер Н. К. Глобин
СОГЛАСОВАНО
МИНИСТЕРСТВО ПО ПРОИЗВОДСТВУ
МИНЕРАЛЬНЫХ УДОБРЕНИЙ СССР
УПРАВЛЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ
Заместитель начальника ГИАП В. Н. Назаров
Главный механик С. А. Тверецкий
УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ приказом ВПО Союзхиммаш от 30.10.81 г. № 173.
ИСПОЛНИТЕЛИ
В. П. Вирюкин (руководитель темы); В. И. Лившиц, канд. техн. наук; В. К. Погодин, канд. техн. наук; В. М. Черемных; Г. Г. Ожегов; Г. Г. Золотенин; Е. Д. Кудрикова; А. В. Тасевич; Л. А. Корчагина; В. Д. Продан.
ОТРАСЛЕВОЙ СТАНДАРТ
ШПИЛЬКИ ДЛЯ РЕЗЬБОВЫХ СОЕДИНЕНИЙ СОСУДОВ И АППАРАТОВ НА ДАВЛЕНИЕ СВЫШЕ 9,81 ДО 98,1 МПа (СВЫШЕ 100 ДО 1000 КГС/СМ2). Типы. Конструкция и размеры. | ОСТ 26-01-139-81 Взамен ОСТ 26-1360-75 |
Приказом Всесоюзного производственного объединения Союзхиммаш № 173 от 30 октября 1981 г. срок действия
с 01.07.1982 г.
до 01.01.1997 г.
Настоящий стандарт распространяется на шпильки для резьбовых соединений сосудов и аппаратов, применяемых в химической, нефтехимической и смежных отраслях промышленности на давление свыше 9,81 до 98,1 МПа (свыше 100 до 1000 кгс/см2) и при расчетной температуре стенки сосуда от минус 40 до плюс 420 °С.
Примечание. В технически обоснованных случаях на сварные аппараты газовой промышленности на давление не свыше 15,7 МПа (не свыше 160 кгс/см2) допускается распространение отраслевого стандарта ОСТ 26-2040-77 (, – предел текучести материала корпуса аппарата, соответственно, при расчетной температуре и 20 °С).
(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).
1. ТИПЫ ШПИЛЕК.
Стандарт устанавливает следующие типы шпилек:
Тип А – шпилька для затяжки фланцевого соединения гаечным ключом;
Тип Б – шпилька для затяжки фланцевого соединения гидродомкратом с захватом за основную резьбу;
Тип В – шпилька для затяжки фланцевого соединения гидродомкратом с захватом за резьбовой хвостовик.
2. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ.
2.1. Конструкция и размеры шпилек должны соответствовать указанным на черт. 1, 2, 3 и в таблице.
Длина резьбы ввертного конца шпильки установлена из условия, что отношение временного сопротивления материала шпильки () к временному сопротивлению материала фланца () должно быть меньше или равно 1,7 (при расчетной температуре), т. е.:
ТИП А
Черт. 1.
ТИП Б
Черт. 2.
ТИП В
Черт. 3.
Черт. 1 – 3. (Измененная редакция, Изм. № 1).
РАЗМЕРЫ ШПИЛЕК
мм
Номинальный диаметр резьбы d | Шаг резьбы Р | Диаметр гладкой части d1 (Пред. откл. по h12) | Диаметр резьбы хвостовика d3 для типа В | Шаг резьбы хвостовика Р | Диаметр проточки для типа В (Пред. откл. по h12) | Диаметр осевого отверстия do | Диаметр резьбы осевого отверстия d4 | Диаметр расточки осевого отверстия d5 |
56 | 5,5 | 48,3 | – | – | – | 12 | М14?1,5 | 15 |
60 | 52,3 | 52 | 5 | 45 | ||||
64 | 6 | 55,7 | 56 | 5,5 | 48,3 | |||
68 | 59,7 | 60 | 52,3 | |||||
72 | 63,7 | 64 | 6 | 55,7 | ||||
76- | 67,7 | 68 | 59,7 | |||||
80 | 71;7 | 72 | 63,7 | |||||
85 | 76,7 | 76 | 67,7 | |||||
90 | 81,7 | 80 | 71,7 | |||||
95 | 86,7 | 85 | 76,7 | 18 | М20?1,5 | 21 | ||
100 | 91,7 | 90 | 81,7 | |||||
105 | 96,7 | 95 | 86,7 | |||||
110 | 101,7 | 100 | 91,7 | |||||
115 | 106,7 | 105 | 96,7 | |||||
120 | 111,7 | 110 | 101,7 | |||||
125 | 116,7 | 115 | 106,7 | |||||
130 | 121,7 | 120 | 111,7 | |||||
140 | 131,7 | 130 | 121,7 | |||||
150 | 141,7 | 140 | 131,7 | |||||
160 | 151,7 | 150 | 141,7 | |||||
170 | 161,7 | 160 | 151,7 | |||||
180 | 171,7 | 170 | 161,7 | |||||
190 | 181,7 | 180 | 171,7 | |||||
200 | 191,7 | 190 | 181,7 |
Продолжение
мм
Номинальный диаметр резьбы d | Длина резьбового конца lo типов | Длина ввинчиваемого резьбового конца l | Длина резьбового хвостовика l1 для типа В | Расстояние между осями отверстий l2 | Расстояние до радиального отверстия l3 | Высота цилиндрического выступа h | |
А и В | Б | ||||||
56 | 100 | 150 | 80 | – | – | – | 32 |
60 | 105 | 160 | 85 | 48 | |||
64 | 110 | 170 | 90 | 50 | |||
68 | 115 | 175 | 95 | 54 | 37 | ||
72 | 120 | 185 | 100 | 58 | |||
76 | 125 | 195 | 105 | 62 | |||
80 | 135 | 210 | 110 | 65 | 57 | ||
85 | 140 | 215 | 120 | 68 | |||
90 | 145 | 225 | 125 | 72 | 28 | 70 | |
95 | 150 | 235 | 130 | 78 | |||
100 | 160 | 250 | 135 | 82 | 80 | ||
105 | 165 | 260 | 145 | 86 | 34 | ||
110 | 170 | 270 | 150 | 90 | 85 | ||
115 | 175 | 280 | 155 | 95 | 90 | ||
120 | 175 | 285 | 160 | 100 | 40 | ||
125 | 180 | 295 | 170 | 105 | 95 | ||
130 | 185 | 305 | 175 | 110 | |||
140 | 205 | 330 | 185 | 120 | 110 | ||
150 | 215 | 350 | 200 | 125 | 50 | ||
160 | 230 | 375 | 210 | 135 | 120 | ||
170 | 240 | 395 | 225 | 145 | 60 | ||
180 | 250 | 415 | 235 | 155 | 130 | ||
190 | 260 | 430 | 250 | 165 | 70 | ||
200 | 270 | 450 | 260 | 170 | 140 | ||
Продолжение
мм
Номинальный диаметр d | Длина лыски h1 | Глубина конуса h2 (Пред. откл. по j s17) | Глубина конуса h3 (Пред. откл. по j s17) | Глубина расточки осевого отверстия h4 | Глубина резьбы осевого отверстия h5 | Ширина проточки f1 min для типа В | Ширина проточки f2 max для типа В | Радиус R для типа В |
56 | 20 | 9 | 6 | 12 | 25 | – | – | – |
60 | 11,5 | 17,5 | 2,5 | |||||
64 | 12,5 | 19 | 2,75 | |||||
68 | ||||||||
72 | 14 | 21 | 3 | |||||
76 | ||||||||
80 | 40 | |||||||
85 | ||||||||
90 | ||||||||
95 | 12 | 7 | 14 | 35 | ||||
100 | ||||||||
105 | ||||||||
110 | ||||||||
115 | ||||||||
120 | ||||||||
125 | ||||||||
130 | ||||||||
140 | ||||||||
150 | ||||||||
160 | ||||||||
170 | ||||||||
180 | ||||||||
190 | ||||||||
200 |
Примечание:
1. Допускается изготавливать шпильки без центрального осевого отверстия do при условии выполнения дренажных отверстий во фланце корпуса сосуда или аппарата.
2. Выбор исполнения конструкции дренажных отверстий для подвода керосина определяется экономическими факторами изготовления и технологическими возможностями завода-изготовителя.
3. При исключении центрального осевого отверстия в шпильке форма и размеры отверстий центровых по ГОСТ 14034-74.
4. Неуказанные предельные отклонения размеров: отверстий Н14, валов h14, остальных ± .
5. Длину шпилек необходимо выбирать так, чтобы резьбовая часть шпилек типов А и В выступала из соединения с гайкой на 2 ? 3 шага резьбы, а резьбовая часть шпилек типа Б на 0,9 диаметра резьбы шпильки плюс 2 ? 3 шага резьбы.
6. Размер Lопределяется размерами деталей фланцевого соединения и принимается по ряду Ra 40 и дополнительным размерам ГОСТ 6636/69 (СТ СЭВ 514-77).
7. Количество лысок для замера твердости материала шпилек допускается определять заводу-изготовителю.
Примеры условных обозначений
Шпилька А с диаметром резьбы 64 мм, с крупным шагом резьбы 6 мм, длиной 400 мм из стали марки 30ХМА:
Шпилька АМ 64?400 – 30ХМА ОСТ 26-01-139-81
Шпилька типа Б с диаметром резьбы 100 мм, с мелким шагом резьбы 6 мм, длиной 600 мм из стали марки 25Х1МФ:
Шпилька БМ 100?6?600 – 25Х1МФ ОСТ 26-01-139-81
Шпилька типа В с диаметром резьбы 120мм, с мелким шагом резьбы 6 мм, длиной 1000 мм из стали марки 34ХН3М:
Шпилька ВМ 120?6?1000 – 34ХН3М ОСТ 26-01-139-81.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.2. Резьба метрическая – по ГОСТ 24705-81 (СТ СЭВ 182-75), ГОСТ 8724-81 (СТ СЭВ 181-75). Профиль резьбы – по ГОСТ 9150-81 (СТ СЭВ 180-75) с закругленной впадиной.
Предельные отклонения размера отверстия под резьбу – по ГОСТ 19257-73.
Предельные отклонения резьб и длины свинчивания – ГОСТ 16093-81 (СТ СЭВ 640-77). Поля допусков для наружной резьбы – 6g, для резьбы в отверстии – 7Н.
(Измененная редакция, Изм. № 1).
2.3. Остальные технические требования – по ОСТ 26-01-144-81.
2.4. Теоретическая масса частей шпилек приведена в справочном приложении.
ПРИЛОЖЕНИЕ
Справочное
ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ МАССА ЧАСТЕЙ ШПИЛЕК
Номинальный диаметр резьбы d, мм | Теоретическая масса частей шпилек | ||||
Ввертной части Q1, кг | Хвостовой части Q2, кг, типов | Масса стержня шпильки длиной 1 см, К, кг/см | |||
А | Б | В | |||
56 | 1,60 | 1,55 | 2,36 | – | 0,13 |
60 | 1,99 | 1,91 | 2,94 | 2,76 | 0,15 |
64 | 2,38 | 2,30 | 3,58 | 3,34 | 0,18 |
68 | 2,97 | 2,76 | 4,22 | 4,05 | 0,21 |
72 | 2,53 | 3,27 | 5,07 | 4,87 | 0,24 |
76 | 4,14 | 3,84 | 6,78 | 5,78 | 0,27 |
80 | 5,38 | 4,65 | 7,26 | 6,93 | 0,30 |
85 | 6,56 | 5,50 | |||