Сосуд высокого давления 200 мпа

Холод-Магазин

Сервис автоматического заказа холодильного оборудования и компонентов

По будням c 8.00 до 16.00 МСК

Новости

Ваш город Волгоград ? Да Нет
От этого зависят цены на товар, сроки и стоимость доставки.
Товар представленный на сайте можно купить на территории стран Таможенного союза.

Сосуды под давлением и аксессуары

Сосуды под давлением — герметичные емкости, предназначенные для хранения и транспортировки газов и жидкостей, а так же являются накопителями в технологических установках. В холодильных установках сосудами под давлением являются: ресивер хладагента, отделитель масла, ресивер масла, отделитель жидкого хладагента. В соответствии с государственными стандартами, сосудом под давлением может считаться и вся холодильная система целиком. Так же сосудами под давлением могут считаться и отдельные элементы холодильной системы, например — коллектор трубопроводов холодильной централи, теплообменный аппарат и другие элементы.

Рассмотрим основные виды сосудов под давлением, применяемых в холодильной технике, и их типы:

1. Ресивер хладагента – выполняет функцию накопителя жидкого хладагента, как правило, это цилиндрическая емкость, имеет патрубок входа хладагента, патрубок выхода хладагента, могут быть установлены смотровые стекла для визуального контроля уровня, а также предохранительные и запорные клапаны. Присоединительные патрубки могут быть под сварку или пайку или под резьбовое соединение. Ресиверы могут быть выполнены для вертикального или горизонтального монтажа. Горизонтальные ресиверы могут иметь кронштейны для установки на них компрессора и другого оборудования, что позволяет сделать агрегат максимально компактным.
2. Отделитель жидкого хладагента – сосуд, имеет входной и выходной патрубки, устанавливается на всасывающей магистрали перед компрессором, выполняет функцию защиты компрессора от попадания в него жидкого хладагента. Принцип действия следующий: если хладагент не до конца испарился в испарителе, то движется по всасывающему трубопроводу по направлению к компрессору, попадая в отделитель жидкости, жидкий хладагент оседает на дне, а паровая фаза попадает в компрессор. В процессе работы жидкий хладагент кипит (испаряется) в отделителе жидкости. С точки зрения гидравлики отделитель жидкости — это большое гидравлическое сопротивление, потери давления в котором приводят к вскипанию неиспарившегося хладагента.
3. Ресивер масла — накопительный сосуд для компрессорного масла. В случае недопустимого падения уровня масла в картере компрессора, позволяет компенсировать недостающий уровень. Имеет входной и выходной патрубки, может иметь запорные клапаны, смотровые стекла и предохранительный клапан.
4. Отделитель масла — устройство в виде цилиндрического сосуда, в котором происходит отделение масла от нагнетаемого из компрессора хладагента. Масло накапливается на дне сосуда, и, достигая определенного уровня, направляется в картер компрессора либо в ресивер масла. Для фреоновых холодильных систем наиболее распространенными являются следующие типы маслоотделителей:
   1. Маслоотделитель циклонного типа – внутри цилиндра выполнен винтовой канал, поток хладагента через входной патрубок попадает в этот канал и начинает двигаться по спиральной траектории. В процессе движения, более тяжелые частицы масла прижимаются и оседают на поверхностях канала, после чего стекают вниз сосуда в камеру сбора масла.
   2. Маслоотделитель мембранного типа (стандартный) — цилиндрический сосуд, в котором по ходу движения хладагента и масла установлены перегородки или сетки. Смесь хладагента и масла, попадая в отделитель масла, теряет часть кинетической энергии, при этом частицы масла на скорости ударяются о поверхность перегородок или сеток пристают к поверхности, сбиваются в крупные капли и стекают на дно сосуда.

Для каждой отдельной установки сосуды под давлением выбираются индивидуально, в зависимости от требований, условий и режимов работы. При выборе необходимо руководствоваться методиками и рекомендациями производителя сосудов под давлением.

Источник

Сосуд ПС — 200-2 | резервуары для хранения пропанана объемом 200 м3 и рабочим давлением 2 МПа

ООО «СПЕЦХИММАШ» гарантирует качество своей продукции. Предприятие имеет лабораторию неразрушающих методов контроля (УЗД, цветная дефектоскопия) и.т.д. Весь материал в обязательном порядке проходит входной контроль.

К техническому паспорту прикладываются:
— Сертификат соответствия требованиям технического регламента о безопасности машин и оборудования ;
— Декларация о соответствии.

Наши менеджеры с удовольствием вас проконсультируют

Заполните форму и наш менеджер свяжется
с вами ответив на все интересующие вас вопросы

Собственное конструкторское бюро

Доставка собственным автотранспортом

Доставка ЖД (собственная ветка)

Упаковка емкостей в пленку СВХ

Резервуар рулонного типа РВС-3000м3

Монтаж РВС-2000м3 на объекте в. г. Ярославль

Монтаж РВС-2000м3 на объекте в. г. Ярославль

Емкость для хранения серной кислоты 40м.куб. из стали 12Х18Н10Т

Упаковка термоусадочной пленкой резервуара РГС — 30м3

Фильтр угольный сорбционный (ФСУ — 3,0-0,6)

Фильтр Угольный сорбционный (ФСУ)

Резервуар для хранения жидкой двуокиси углерода

Источник

4. Требования к конструкции

4.1 Общие требования

4.1.1 Конструкция сосудов должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность осмотра (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием сосуда.

Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проведение осмотра (наружного или внутреннего), гидравлического испытания, то разработчик сосуда должен в технической документации на сосуд указать методику, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.

4.1.2 Срок службы сосуда устанавливает разработчик сосуда, и он указывается в технической документации.

4.1.3 При проектировании сосудов следует учитывать требования Правил перевозки грузов железнодорожным, водным и автомобильным транспортом.

Сосуды, которые не могут быть транспортированы в собранном виде, должны проектироваться из частей, соответствующих по габаритам требованиям к перевозке транспортными средствами. Деление сосуда на транспортируемые части следует указывать в технической документации.

4.1.4 Расчет на прочность сосудов и их элементов следует проводить в соответствии с ГОСТ Р 52857.1 — ГОСТ Р 52857.11, ГОСТ Р 51273, ГОСТ Р 51274, ГОСТ 30780.

Допускается использование настоящего стандарта совместно с другими международными и национальными стандартами на расчет на прочность при условии, что их требования не ниже требований российских национальных стандартов.

4.1.5 Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема и установки сосудов в проектное положение.

Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов при подтверждении расчетом на прочность.

Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.

4.1.6 Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.

4.1.7 В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды сосуды подразделяют на группы. Группу сосуда определяет разработчик, но не ниже, чем указано в таблице 1.

Таблица 1 — Группы сосудов

Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно.

4.1.8 Базовые диаметры сосудов рекомендуется принимать по ГОСТ 9617.

4.2 Днища, крышки, переходы

4.2.1 В сосудах применяют днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.

4.2.2 Заготовки выпуклых днищ допускается изготовлять сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рисунке 1.

Рисунок 1 — Расположение сварных швов заготовок выпуклых днищ

Расстояния l и l1 от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. При этом для вариантов в), д), ж), и), к), л) сумма расстояний l + l1 должна быть не менее 1/5 внутреннего диаметра днища.

При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м) количество лепестков не регламентируется.

4.2.3 Выпуклые днища допускается изготовлять из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.

Если по центру днища устанавливают штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготовлять.

4.2.4 Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м, должны быть расположены от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.

Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте, должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.

4.2.5 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.

4.2.6 Полусферические составные днища (см. рисунок 2) применяют в сосудах при выполнении следующих условий:

— нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно быть обеспечено соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;

— смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса не должно превышать 0,5(S — S1);

— высота h переходной части обечайки корпуса должна быть не менее 3у.

Рисунок 2 — Узел соединения днища с обечайкой

4.2.7 Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5-й группы, за исключением работающих под вакуумом.

Сферические неотбортованные днища в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.

Сферические неотбортованные днища (см. рисунок 3) должны:

— иметь радиус сферы R не менее 0,85D и не более D;

— привариваться сварным швом со сплошным проваром.

Рисунок 3 — Сферическое неотбортованное днище

4.2.8 Торосферические днища должны иметь:

— высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;

— внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;

— внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.

4.2.9 Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:

а) для сосудов 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп, если центральный угол при вершине конуса не более 45°. Допускается использование конических днищ и переходов с углом при вершине более 45° при условии дополнительного подтверждения их прочности расчетом по допускаемым напряжениям в соответствии с ГОСТ Р 52857.1, подраздел 8.10;

б) для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.

Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяют без ограничения угла при вершине конуса.

4.2.10 Плоские днища (см. рисунок 4), применяемые в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп, следует изготовлять из поковок.

При этом следует выполнять следующие условия:

— расстояние от начала закругления до оси сварного шва не менее (D — внутренний диаметр обечайки, S — толщина обечайки);

— радиус закругления r ≥ 2,5S [см. рисунок 4а)];

— радиус кольцевой выточки r1 ≥ 2,5S, но не менее 8 мм [см. рисунок 4б)];

— наименьшая толщина днища [см. рисунок 4б)] в месте кольцевой выточки S2 ≥ 0,8S1, но не менее толщины обечайки S (S1 — толщина днища);

— длина отбортовки днищ h1 ≥ r;

— угол проточки γ должен составлять от 30° до 90°;

— зона А контролируется в направлениях Z согласно требованиям 5.4.2.

Рисунок 4 — Плоские днища

Допускается изготовление плоского днища (см. рисунок 4) из листа, если отбортовка выполняется штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.

4.2.11 Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5-й группы, должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.

4.2.12 Длина цилиндрического борта l (l — расстояние от начала закругления отбортованного элемента до окончательно обработанной кромки) в зависимости от толщины стенки S (см. рисунок 5) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в таблице 2. Радиус отбортовки R ≥ 2,5S.

Рисунок 5 — Отбортованный и переходный элементы

Таблица 2 — Длина цилиндрического борта

4.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера

4.3.1 Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда. Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.

4.3.2 Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.

Внутренний диаметр люка круглой формы у сосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а у сосудов, располагаемых в помещении, — не менее 400 мм. Размер люков овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325×400 мм.

Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.

Допускается проектировать без люков:

— сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;

— сосуды с приварными рубашками и кожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;

— сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопровода горловины или штуцера.

4.3.3 Сосуды с внутренним диаметром не более 800 мм должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.

4.3.4 Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели допускается использовать технологические бобышки и штуцера.

Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности проведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.

4.3.5 Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.

4.3.6 Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев должны быть предохранены от сдвига или ослабления.

4.4 Расположение отверстий

4.4.1 Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.

Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.

4.4.2 Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1-й, 2-й, 3-й, 4-й групп должны быть расположены, как