Сосуды и трубопроводы аэс
Соединение между собой отдельных агрегатов АЭС требует большого числа трубопроводов. Кроме главных существует большое количество вспомогательных трубопроводов различных диаметров и назначений. Общая протяженность трубопроводов на мощной АЭС — несколько километров. Все трубопроводы и устанавливаемую на них арматуру различают по назначению и основным показателям, например, трубопроводы главного циркуляционного контура, вспомогательные реакторного контура, активной пульпы, питательные и конденсатные, свежего и отборного пара, дренажные и др. Различают также трубопроводы по параметрам (давление, температура), протекающей в них среде (вода, пар, пароводяная смесь, воздух) и уровня ее радиоактивности, периодичности работы (непрерывная работа, периодическое включение). Наиболее ответственны трубопроводы главного циркуляционного контура, так как по этим трубопроводам проходит радиоактивная среда с наибольшими параметрами и расходами.
На атомной электростанции в основном применяют бесшовные трубы — холоднотянутые и горячекатаные, для вспомогательных трубопроводов — сварные. Марки стали для труб, по которым транспортируют коррозионно-неагрессивные среды, зависят от температуры среды. При температуре до 450 ℃ используют углеродистые стали 10 и 20. В интервале температуры 450 — 570 ℃ — стали перлитного класса, легированные хромом 0,5 — 2,0%, молибденом 0,3 — 1,0% и ванадием 0,2 — 0,4%; наиболее распространены стали 12Х1МФ и 15ХМ1Ф. Такие же стали целесообразны и для температуры ниже 450 ℃, если диаметр трубопровода значителен и целесообразно уменьшить толщину стенки. Для АЭС это относится к трубопроводу насыщенного пара, идущему к турбинам.
Значительное распространение в атомной энергетике получили стали типа ОХ18Н10Т, обладающие наиболее высокой общей коррозионной стойкостью, что важно для поддержания высокой чистоты воды реакторного контура, а также при транспортировке коррозионно-агрессивных сред, например в системах дезактивации. В современных условиях эту сталь
с успехом заменяют сталью мартенситно-ферритного класса 10Х9МФБ. По сравнению со сталью 12Х1МФ она имеет более высокие прочностные свойства и высокопластична. В сравнении со сталью 1Х18Н9Т она имеет следующие преимущества — не содержит никеля, экономно легирована хромом, не склонна к коррозии под напряжением, более теплопроводна, менее дорога. Единственный ее прежний недостаток — плохая свариваемость — в настоящее время преодолен. Остальные трубопроводы АЭС выполняют из сталей перлитного класса, а наименее ответственные — из простых углеродистых. Как было указано выше, для реакторного контура ранее широко использовали сталь 1Х18Н9Т. Так, для ВВЭР-440 трубопроводы главного циркуляционного контура диаметром 550 мм выполняли из стали 1Х18Н10Т, что существенно удорожало оборудование АЭС. Поэтому трубопроводы диаметром 850 мм для ВВЭР-1000 и 750 — 900 мм для РБМК-1000 применены штампосварными из перлитной стали с плакировкой изнутри нержавеющей аустенитной сталью толщиной 5 мм. Главное назначение плакировки — защита стали от эрозии, так как при реальной скорости воды в реакторном контуре перлитная сталь в большой мере подвержена эрозии. При плакировке уменьшается поступление продуктов эрозии и коррозии в реакторную воду и возможность их осаждения на твэлах.
Трубопроводы КМПЦ реактора РБМК диаметром до 300 мм были выполнены из сталей типа ОХ18Н1ОТ.
Все трубопроводы и особенно те, температура среды в которых выше 45 ℃, должны иметь тепловую изоляцию, причем на швах и в местах сварки она выполняется так, чтобы допускался быстрый съем и восстановление ее. Наиболее ответственные трубопроводы имеют металлическую обшивку (листовым алюминием или оцинкованной сталью).
В зависимости от расхода и скорости среды внутренний диаметр труб (м)
(14.1)
где G — расход среды, кг/с; V — удельный объем среды, м3/кг; с — скорость среды, для выбора которой, по опыту проектных организаций, можно ориентироваться на следующие примерные значения; для свежего пара — 45 — 50 м/с, для пара низкого давления — 50 — 70 м/с, для конденсата и питательной воды — 2 — 3 м/с (трубы из углеродистых сталей) и 8 — 12 м/с (трубы из аустенитных нержавеющих сталей), для газа и воздуха — 10-20 м/с.
Необходимая толщина стенки трубопровода определяется из расчета на прочность, по сортаменту изготовляемых труб выбирают трубы, ближайшие по размерам и проверяют их на прочность.
Расходы насыщенного пара на турбины АЭС так велики, что даже для предельного диаметра труб, выпускаемых промышленностью, приходится предусматривать две нитки паропроводов для ВВЭР-440 и четыре нитки для АЭС мощностью 1000 МВт и более.
Все трубопроводы крепят к несущим строительным конструкциям. Соответствующие опорные или подвесные конструкции должны не только воспринимать массу трубопроводов и предохранять их от возможных вибраций, но и обеспечивать беспрепятственное температурное удлинение труб. Трубопроводы работают в условиях переменной температуры как при нормальной эксплуатации, так и, еще в большей мере, в процессах останова и расхолаживания, а также при разогреве и пуске после останова. В результате изменения температуры среды меняется температура металла, а поэтому и длина трубопроводов. Если не обеспечить возможности свободного удлинения трубопроводов, то в металле могут возникнуть дополнительные напряжения, значения которых зависят от температуры среды. Неучет этих удлинений может привести к разрушению труб.
Опоры распределяют по длине трубопроводов с обеспечением удлинения от неподвижных (“мертвых”) опор в сторону к подвижным. Подвижные опоры подразделяют на три типа: допускающие перемещение в горизонтальном, вертикальном и любом направлениях. Опоры для горизонтальных перемещений труб большого диаметра обычно выполняют скользящими, реже шариковыми или роликовыми. Для трубопроводов главного циркуляционного контура ВВЭР мертвые точки — места присоединения их к корпусу реактора, а для КМПЦ РБМК — места присоединения к барабанам — сепараторам.
Пружинные опоры допускают вертикальные перемещения, а пружинные подвесные опоры обеспечивают свободное перемещение в любом направлении.
Предпочтительна такая трасса трубопроводов, чтобы ее гибкость была достаточной для самокомпенсации температурных удлинений. Это имеет место в трубопроводах, у которых протяженность взаимно перпендикулярных участков примерно равна. Если же гибкость недостаточна, то создают специальные изогнутые участки (компенсаторы), обычно П-образной формы, перпендикулярные направлению наибольшего температурного удлинения. Количество компенсаторов и их размеры зависят от температуры среды, коэффициента линейного расширения и расстояния между неподвижными опорами.
Чем меньше диаметр трубопровода, тем легче обеспечить самокомпенсацию удлинений, иногда этому способствует конструктивное оформление, например, для трубок теплообменной поверхности парогенератора обеспечена самокомпенсация удлинений.
Компенсация температурных удлинений может быть достигнута за счет перемещения оборудования, к которому присоединяется трубопровод (парогенератор, ГЦН и др.).
Опоры и подвески трубопроводов рассчитывают на массу трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией. Расстояние между соседними опорами 2 — 8 м в зависимости от диаметра трубопровода: для меньшего диаметра принимают меньшие расстояния, так как гибкость таких трубопроводов больше.
Стали перлитного класса имеют существенно меньший коэффициент линейного расширения, чем стали аустенитного класса (табл. 14.1). Поэтому для реакторного контура предпочтительнее стали перлитного класса, тем более что с увеличением диаметра трубопровода возрастают трудности его трассировки с обеспечением самокомпенсации.
Таблица 14.1 Коэффициент теплового расширения и теплопроводность для
сталей различных классов
| Класс стали | Допустимая температура, ℃ | Коэффициент теплового расширения, мм/(м · К) | Теплопроводность, кДж/(м·ч·К) |
| Углеродистая (сталь 20) | 100 — 450 | 0,0123 — 0,0145 | 184 — 146 |
| Легированная перлитная | 450 — 580 | 0,0133 — 0,0147 | 142 — 115 |
| Мартенситно-ферритная | 500 — 700 | 0,0121 — 0,0126 | 100 — 99 |
| Аустенитная | 100 — 400 500 — 700 | 0,0171 — 0,0186 0,0186 — 0,0195 | 50 — 78,5 80,5 — 95 |
Длина труб, выпускаемых промышленностью, обычно 8 — 12 м; длина трубопроводов всегда больше. Места соединений участков трубопроводов между собой, с арматурой и отдельными агрегатами в реакторном контуре требуют особого внимания. Ремонт трубопроводов реакторного контура чрезвычайно затруднителен, поэтому качеству сварки уделяется особое внимание, так как от этого во многом зависят срок службы и надежность работы установки. Необходимо точное соблюдение технологии сварки с последующей проверкой качества сварки современными методами контроля.
Трубопроводы главного циркуляционного контура приваривают к патрубкам корпуса реактора. Аналогично эти трубопроводы соединяют с коллектором теплоносителя в парогенераторе ВВЭР. Трубопроводы главного циркуляционного контура соединяют с ГЦН также сваркой. На эти трубопроводы приходятся наибольшие массовые расходы. Главный циркуляционный контур необходимо проектировать с максимальной простотой, минимальной протяженностью и высокой надежностью, без застойных зон и участков резкого изменения
скорости. Горизонтальные трубопроводы главного реакторного контура прокладывают с уклоном 0,004 в сторону выпуска дренажа из них.
Трубопроводы второго контура работают на нерадиоактивной среде, их также соединяют главным образом сваркой, хотя в отдельных случаях возможны и фланцевые соединения, например, подсоединение конденсатных и питательных насосов к трубопроводам. Учитывая, что эти соединения требуют постоянного внимания во время эксплуатации, количество их должно быть минимальным. Трасса трубопроводов конденсатно-питательного тракта должна быть максимально простой с учетом компенсации удлинений и уклоном не менее 0,004 в сторону вывода дренажа.
Все трубопроводы как первого, так и второго контуров в верхних точках снабжают воздушниками для удаления воздуха при заполнении систем. В двухконтурной АЭС такие воздушники устанавливают на ГЦН и верхних днищах коллекторов первого контура, вваренных в корпуса парогенераторов, так как они являются наивысшими точками контура.
Для трубопроводов большого диаметра и для крупного оборудования, особенно при высокой температуре, очень важен режим прогрева в процессе пуска и охлаждения во время останова. Для предотвращения недопустимых напряжений в металле оборудования главного циркуляционного контура скорость охлаждения не должна превышать 20 К/ч, а разогрева — 30 К/ч.
При прогреве паропроводов образуется значительное количество конденсата, для отвода которого организуется дренаж: пусковой и постоянный. Пусковой используется только в процессе пускового прогрева паропроводов; постоянный — при эксплуатации периодически включаемых в работу участков паропровода для поддержания их в прогретом состоянии. Постоянный дренаж трубопроводов высокого давления обычно осуществляют за счет непрерывного протока небольшого количества пара через дренажную трубу с установленной на ней дроссельной шайбой. Трубопроводы низкого и среднего давлений могут дренироваться через специальные конденсатоотводчики, отводящие только конденсат, образующийся за счет потери теплоты в окружающую среду, но не пропускающие пар.
Тупиковые участки вентилируют для предотвращения скопления в них конденсата, для чего трубой малого диаметра соединяют конечную точку тупикового участка с магистральным трубопроводом. Благодаря этому на участке паропровода от места подвода пара до места врезки вентилирующей трубы создается движение пара, обеспечивающее необходимый тепловой режим.
Трубопроводы прокладывают так, чтобы была возможность их полного опорожнения через систему спускных дренажей, трубы которых имеют уклон не менее 0,002.
Для сокращения потерь теплоты и конденсата дренажи паропроводов возвращают в паросиловой цикл станции: собирают в дренажные баки и дренажными насосами перекачивают через очистные фильтры в деаэраторные баки.
Трубопроводы низкого давления (2,2 МПа) из углеродистой стали при D<100 и из нержавеющей при D<80 поставляются в комплекте с опорами, арматурой и крепежом.
В схемах АЭС трубопроводы показывают следующим образом:
Место соединения трубопроводов отмечают точкой.
Источник
Прежде чем приступить к рассмотрению
принципиальных гидравлических схем АЭС.
Необходимо сказать несколько слов о
трубопроводах, которые связывают все устройства
изображенные на этих схемах в единое целое,
и арматуре которая является важным
элементом любой гидравлической системы.
Трубопроводы АЭС
Содержание:
- Трубопроводы атомной электростанции.
- Материалы трубопроводов
- Особенности конструктивного исполнения
- Опоры трубопроводов
- Соединения трубопроводов
- Трассировка трубопроводов
- Режимы работы
- Таблицы
- Таблица 1.
Средние коэффициенты теплового удлинения и теплопроводности для сталей различных классов. - Таблица 2 Допустимые скорости прогрева и расхолаживания трубопроводов в зависимости от их диаметра
(град/мин).
- Таблица 1.
Трубопроводы атомной электростанции.
Соединение между собой отдельных агрегатов АЭС требует большого числа трубопроводов.
Кроме главных существует большое количество вспомогательных трубопроводов различных диаметров и назначений.
Общая протяженность трубопроводов на атомной станции — несколько километров. Все трубопроводы и устанавливаемую
на них арматуру различают по назначению и основным показателям, например трубопроводы главного циркуляционного контура,
вспомогательные реакторного контура, активной пульпы, питательные и конденсатные, острого и отборного пара, дренажные и др.
Различают также трубопроводы по параметрам (давление, температура), степени радиоактивности, протекающей в них среде
(вода, пар, пароводяная смесь, воздух и др.), периодичности работы (непрерывная работа, периодическое включение).
Наиболее ответственны главные трубопроводы, непосредственно связанные с технологическим процессом станции.
По этим трубопроводам проходит радиоактивная среда с наибольшими параметрами и расходами. Проектированию трубопроводов
атомной станции должно уделяться большое внимание, так как стоимость их достигает 10% общей стоимости оборудования станции,
а от надежности их эксплуатации во многом зависит надежность работы всей станции в целом. На электростанциях в основном
используют бесшовные трубы (холодно-тянутые и горячекатаные) и лишь для циркуляционных водоводов и некоторых вспомогательных
трубопроводов — сварные. (обратно
к содержанию)
Материалы трубопроводов
Марки сталей для труб, по которым транспортируют коррозионнонеагрессивные среды, зависят от температуры среды.
При температурах до 450°С используют углеродистые стали 10 и 20. В интервале температур 450 — 570°С — стали перлитного класса,
легированные хромом 0,5—2%, молибденом 0,3—1% и ванадием 0,2—0,4%; наиболее распространены стали 12Х1МФ и 15Х1М1Ф.
Такие же стали можно использовать и для температур ниже 450°С, если диаметр трубопроводов значителен и целесообразно
уменьшать толщину стенок (например, паропроводы насыщенного пара, подводимые к турбинам).
Для более высоких температур (до 620°С) можно применять нержавеющие мартенситно-ферритные стали с высоким содержанием хрома,
например ЭИ-756 (11% Сг, 2% W, 0,7% Мо, 0,2%V). Наиболее жаропрочны и жаростойки стали аустенитного класса;
больше всего в атомной энергетике распространена сталь типа ОХ18Н10Т. Однако в эксплуатационных условиях при высоких
температурах она оказалась недостаточно надежной из-за процесса старения. Аустенитные стали обладают
наиболее высокой общей коррозионной стойкостью, что важно при транспортировке коррозионно-агрессивных сред,
например в системах дезактивации.
Стали различных классов существенно отличаются по стоимости. Отношения стоимостей углеродистых, перлитных легированных и
аустенитных сталей составляют примерно 1:2,5:10(15), поэтому повышение температуры, вызывающее изменение класса сталей,
приводит к значительному удорожанию трубопроводов. Для трубопроводов АЭС, за исключением главного циркуляционного контура
реактора, применяют стали перлитного класса — легированные для участков насыщенного и перегретого пара и
углеродистые для остальных участков. Для трубопроводов главного циркуляционного контура используют в основном
нержавеющие аустенитные стали, что существенно удорожает оборудование AЭC, поэтому для трубопроводов очень больших диаметров
применяют перлитные стали с плакировкой изнутри нержавеющей аустенитной сталью. Основное назначение плакировки — защита
перлитной стали от эрозии, которая может иметь место в связи со значительными скоростями воды.
(обратно к содержанию)
Особенности конструктивного исполнения
Все трубопроводы, температура среды в которых выше 45°С, имеют тепловую изоляцию с температурой на ее поверхности 45—48°С.
На швах и в местах сварки теплоизоляция должна допускать ее быстрый съем и восстановление. Наиболее важные трубопроводы имеют
металлическую обшивку (листовым алюминием или оцинкованной сталью). Размеры трубопроводов указываются в миллиметрах и обычно
обозначаются дробью (или произведением): в числителе — наружный диаметр, в знаменателе — толщина стенки. Так, размеры
трубопроводов главного циркуляционного контура для первой очереди Ново – Воронежской атомной станции — 550/25 (550х25),
а для третьей очереди той же станции — 560/30 (560х30).
Внутренний диаметр труб принимают в зависимости от расхода и скорости среды, а необходимую толщину стенки и наружный диаметр
трубопровода — исходя из расчета на прочность. По сортаменту изготовляемых труб выбирают трубы, ближайшие по размерам, и
проверяют их на прочность.
Для трубопровода важна скорость среды (параметры и расход которой заданы), так как она влияет на диаметр, а поэтому на толщину
стенки, вес и стоимость. Чем больше скорость, тем дешевле трубопровод и общая стоимость станции, но тем больше гидравлические
потери, на преодоление которых расходуется перепад давления среды (паропроводы) или электро-энергия на перекачивающие насосы.
Поэтому выбор скоростей сред делается на основе технико-экономических расчетов. Учитывая опыт проектных организаций,
приняты следующие примерные значения: для острого пара — 45—50 м/с; для пара низкого давления —50—70 м/с; для питательной
воды — 4—6 м/с (трубы из углеродистых сталей) и 8—12 м/с (трубы из аустенитных нержавеющих сталей);
для газа и воздуха — 10—20 м/с. (обратно
к содержанию)
Опоры трубопроводов
Все трубопроводы крепят к несущим строительным конструкциям. Соответствующие опорные или подвесные конструкции должны не
только воспринимать вес трубопроводов и предохранять их от возможных вибраций, но и обеспечивать беспрепятственное удлинение труб.
Трубопроводы работают в условиях переменных температур как при нормальной эксплуатации, так и еще в большей мере в
процессах останова и расхолаживания, а также при разогреве и пуске после останова. В результате изменения температуры среды
меняется температура металла, а поэтому и длина трубопроводов. Если не обеспечить возможность свободного удлинения
трубопроводов, то в их металле могут возникнуть дополнительные напряжения, величина которых зависит от температуры среды.
Это в ряде случаев может привести к разрушению труб. Опоры распределяют по длине трубопроводов с обеспечением удлинения от
неподвижных («мертвых») опор в сторону к подвижным опорам. Подвижные опоры подразделяют на три типа, допускающие перемещение в
горизонтальном, вертикальном и любом направлениях. Опоры для горизонтальных перемещений труб большого диаметра обычно
выполняют шариковыми, реже — роликовыми.
Вертикальные перемещения допускают пружинные опоры. Пружинные подвесные опоры обеспечивают свободное перемещение в любом
направлении. Чтобы определить, допустимы ли напряжения, возникающие от температурных удлинений в трубах, рассчитывают
самокомпенсацию всех главных трубопроводов. Расчет требует предварительную трассировку трубопроводов. Предпочтительно иметь
такую трассу, чтобы ее гибкость была достаточной для компенсации температурных удлинений. Этому требованию соответствуют
трубопроводы, у которых протяженность взаимно перпендикулярных участков примерно равна. Если же гибкость недостаточна, то
создают специальные изогнутые участки (компенсаторы), обычно П-образной формы, перпендикулярные направлению наибольшего
температурного удлинения. Количество компенсаторов и их размеры зависят от температуры среды, коэффициента линейного расширения
и расстояния между неподвижными опорами.
Компенсация температурных удлинений может быть достигнута за счет смещения оборудования, к которому присоединяется
трубопровод.
При существовании герметичной проходки через стенку обеспечивают удлинения трубопроводов по обе стороны прохода,
чтобы в месте прохода трубы через кладку не требовалось ее перемещения. Опоры и подвески трубопроводов рассчитывают на
вес трубопровода, наполненного водой и покрытого изоляцией. Расстояния между соседними опорами должны быть от 2 до 8 м в
зависимости от диаметра трубопроводов: для меньших диаметров принимают меньшие расстояния, так как гибкость таких
трубопроводов больше. Трубопроводы обычно прокладывают параллельно поперечной и продольной осям здания, а в вертикальном
направлении — параллельно осям колонн.
Все стали перлитного класса имеют существенно меньший коэффициент линейного расширения, чем стали аустенитного класса
(смотри таблицу 1). Поэтому для реакторных контуров предпочтительнее стали перлитного класса, тем более, что чем больше
диаметр трубопровода, тем труднее его трассировка с обеспечением самокомпенсации. У труб малого диаметра, например у
змеевиков поверхности нагрева, легко обеспечить компенсацию удлинений, но так как коэффициент теплопроводности углеродистых
сталей выше, то их применение целесообразно и для змеевиков.
(обратно к содержанию)
Таблица 1
Средние коэффициенты теплового удлинения и теплопроводности для сталей различных классов.
Класс сталей | Температура ° С | Коэффициент теплового мм/(м x град) | Коэффициент теплового кДж/(м x ч |
Углеродистые (Сталь 20) | 100-450 | 0.0123-0.0145 | 184-146 |
легированные: | |||
перлитные (12ХМФ) | 450-580 | 0.0133-0.0147 | 142-115 |
ферритные (ЭИ756) | 500-700 | 0.0121-0.0126 | 100-99 |
аустенитные (ОХ18Н10Т) | 100-400 | 0.0171-0.0186 | 50-78.9 |
500-700 | 0.0186-0.-195 | 80.5-95 |
Соединения трубопроводов
Длина труб, выпускаемых промышленностью, обычно 8 — 12 м; длина трубопроводов всегда больше. Места соединений участков
трубопроводов между собой, с арматурой и отдельными агрегатами в реакторных контурах требуют особого внимания.
Все соединения сварные; фланцевые применяются в виде исключения.
Ремонт трубопроводов первого контура чрезвычайно затруднителен, поэтому качеству сварки уделяется особое внимание, так как
от этого во многом зависит срок службы трубопроводов. Необходимо также иметь в виду, что сварные соединения более
подвержены коррозии, чем основной материал. Из сказанного следует, что необходимо точное соблюдение технологии сварки с
последующей проверкой качества сварки современными методами контроля.
Трубопроводы контура многократной принудительной циркуляции соединяют с главным циркуляционным насосом и главной задвижкой также
сваркой. На эти трубопроводы приходятся наибольшие весовые расходы. Количество воды, циркулирующей по контуру реактора, в
5—6 раз больше его паропроизводительности, отвечающей расходам в паропроводах и питательных трубопроводах.
(обратно к содержанию)
Трассировка трубопроводов
Так как контур многократной принудительной циркуляции имеет высокую радиоактивность, то необходимо проектировать его
с максимальной простотой, минимальной протяженностью и высокой надежностью. При этом должна быть обеспечена возможность
естественной циркуляции в режимах как плавного, так и аварийного расхолаживания. Горизонтальные трубопроводы главного
реакторного контура прокладывают с уклоном 0,001 в сторону выпуска дренажа из них.
Трассировка внереакторных трубопроводов одноконтурных АЭС и трубопроводов второго контура двухконтурных также должна быть
максимально простой с учетом самокомпенсации и распределением мертвых и подвижных опор. Уклон должен быть не менее 0,004 в
сторону организованного дренажа.
Главные трубопроводы одноконтурных станций сооружают без застойных зон и участков резкого снижения скоростей, в которых могли
бы образовываться отложения. Вся система главных трубопроводов подлежит предпусковой химической очистке и периодическим
эксплуатационным промывкам. Выбор реагентов, режима и периодичности химических очисток зависит от состава и величины
отложений и использованных конструкционных материалов, а также от уровня радиоактивности оборудования.
Все трубопроводы, рабочая среда для которых — вода, в верхних точках снабжают воздушниками для удаления воздуха при
заполнении систем. Тем самым уменьшается интенсивность коррозионных процессов и предотвращаются нарушения гидродинамики.
(обратно к содержанию)
Режимы работы
Для трубопроводов больших диаметров и высоких температур очень важен режим прогрева в процессе пуска. В трубопроводах
коммуникаций и во внереакторной части скорость прогрева ограничивается только для паропроводов, учитывая их наибольший диаметр
(наибольшую толщину стенок) и наиболее высокие температуры среды. Для предотвращения недопустимых напряжений в металле скорости
прогрева и охлаждения должны соответствовать рекомендациям.
(обратно к содержанию)
Таблица 2 Допустимые скорости прогрева и расхолаживания трубопроводов в зависимости от их диаметра
(град/мин).
| Процесс | Диаметр трубопровода x | ||||
219×29 | 273×36 | 325×43 | 275×62.5 | 219×52 | |
Разогрев | 10 | 8 | 5 | 3 | 4 |
Охлаждение | 8 | 6 | 5 | 2 | 3 |
Источник