Стеклянный сосуд высокого давления

Компания Asahi занимает лидирующие позиции в производстве стеклянных реакторов, работающих под давлением. Данные реакторы отличаются высоким качеством исполнения стеклянного сосуда и комплектующих, компактностью установки и великолепным внешним дизайном.

Компания Asahi предлагает два варианта исполнения реакционного сосуда для реакторов, работающих под давлением:

Реакторная установка высокого давления монтируется в стальном защитном мобильном кожухе, снабженном смотровым отрывающимся окном из поликарбоната.

Материал исполнения установки:

Крышка реактора снабжена всеми необходимыми для эффективной работы комплектующими и имеет 8 рабочих отверстий:

• два вентиля для подачи жидких веществ
• два вентиля для подачи газов
• одно отверстие для установки термопары
• центральное для вала мешалки
• одно отверстие для установки манометра с предохранительным вентилем
• свободное

Стеклянные реакторы и реакторные системы Asahi Glassplant Inc.

Источник

Холод-Магазин

Сервис автоматического заказа холодильного оборудования и компонентов

По будням c 8.00 до 16.00 МСК

Новости

Ваш город Волгоград ? Да Нет

От этого зависят цены на товар, сроки и стоимость доставки.

Товар представленный на сайте можно купить на территории стран Таможенного союза.

Сосуды под давлением и аксессуары

Сосуды под давлением – герметичные емкости, предназначенные для хранения и транспортировки газов и жидкостей, а так же являются накопителями в технологических установках. В холодильных установках сосудами под давлением являются: ресивер хладагента, отделитель масла, ресивер масла, отделитель жидкого хладагента. В соответствии с государственными стандартами, сосудом под давлением может считаться и вся холодильная система целиком. Так же сосудами под давлением могут считаться и отдельные элементы холодильной системы, например – коллектор трубопроводов холодильной централи, теплообменный аппарат и другие элементы.

Рассмотрим основные виды сосудов под давлением, применяемых в холодильной технике, и их типы:

1. Ресивер хладагента – выполняет функцию накопителя жидкого хладагента, как правило, это цилиндрическая емкость, имеет патрубок входа хладагента, патрубок выхода хладагента, могут быть установлены смотровые стекла для визуального контроля уровня, а также предохранительные и запорные клапаны. Присоединительные патрубки могут быть под сварку или пайку или под резьбовое соединение. Ресиверы могут быть выполнены для вертикального или горизонтального монтажа. Горизонтальные ресиверы могут иметь кронштейны для установки на них компрессора и другого оборудования, что позволяет сделать агрегат максимально компактным.
2. Отделитель жидкого хладагента – сосуд, имеет входной и выходной патрубки, устанавливается на всасывающей магистрали перед компрессором, выполняет функцию защиты компрессора от попадания в него жидкого хладагента. Принцип действия следующий: если хладагент не до конца испарился в испарителе, то движется по всасывающему трубопроводу по направлению к компрессору, попадая в отделитель жидкости, жидкий хладагент оседает на дне, а паровая фаза попадает в компрессор. В процессе работы жидкий хладагент кипит (испаряется) в отделителе жидкости. С точки зрения гидравлики отделитель жидкости – это большое гидравлическое сопротивление, потери давления в котором приводят к вскипанию неиспарившегося хладагента.
3. Ресивер масла – накопительный сосуд для компрессорного масла. В случае недопустимого падения уровня масла в картере компрессора, позволяет компенсировать недостающий уровень. Имеет входной и выходной патрубки, может иметь запорные клапаны, смотровые стекла и предохранительный клапан.
4. Отделитель масла – устройство в виде цилиндрического сосуда, в котором происходит отделение масла от нагнетаемого из компрессора хладагента. Масло накапливается на дне сосуда, и, достигая определенного уровня, направляется в картер компрессора либо в ресивер масла. Для фреоновых холодильных систем наиболее распространенными являются следующие типы маслоотделителей:
   1. Маслоотделитель циклонного типа – внутри цилиндра выполнен винтовой канал, поток хладагента через входной патрубок попадает в этот канал и начинает двигаться по спиральной траектории. В процессе движения, более тяжелые частицы масла прижимаются и оседают на поверхностях канала, после чего стекают вниз сосуда в камеру сбора масла.
   2. Маслоотделитель мембранного типа (стандартный) – цилиндрический сосуд, в котором по ходу движения хладагента и масла установлены перегородки или сетки. Смесь хладагента и масла, попадая в отделитель масла, теряет часть кинетической энергии, при этом частицы масла на скорости ударяются о поверхность перегородок или сеток пристают к поверхности, сбиваются в крупные капли и стекают на дно сосуда.

Для каждой отдельной установки сосуды под давлением выбираются индивидуально, в зависимости от требований, условий и режимов работы. При выборе необходимо руководствоваться методиками и рекомендациями производителя сосудов под давлением.

Источник

1.3 Стеклянные сосуды (установки), работающие под давлением и при разрежении

Все стеклянные установки работающие под давлением необходимо ограждать защитным экраном из органическогог стекла или металлической сеткой.

При работе с применением вакуума существует опасность раздавливания прибора. Для работы используются толстостенные приборы сферической формы. Установка работающая под вакуумом ограждается защитным экраном, а крупные сосуды (приемные колбы, колбы Бунзена, эксикаторы и пр.) необходимо обернуть плотной тканью для предотвращения разлетания осколков в случае раздавливания.

1.4 Едкие и ядовитые вещества

Работать с едкими веществами (кислотами, щелочами) необходимо в защитных очках и резиновых перчатках. Для набора в пипетку едких и ядовитых веществ использовать резиновую грушу или водоструйный насос.

Токсичные вещества (метиловый спирт, бензол, толуол, стирол и другие ароматические вещества) переливают только в вытяжном шкафу.

Особенно опасны пары ртути. Поэтому с ртутными приборами следует обращаться особенно осторожно, не допуская их поломки. Пролитую ртуть необходимо сразу же убрать. Крупные капли собирают специальными амальгированными совками, а мелкие – с помощью амальгированной медной или латунной пластинки.

Место розлива ртути обрабатувают 3 %-ым раствором КМnО4, Nа2S4 или 20 %-ым раствором FeCl3.

1.5 Опасность электрического тока

Электрический ток представляет опасность как в пожарном отношении, так и для здоровья и жизни человека.

Неисправный или перегревшийся электронагревательный прибор, плохой контакт или короткое замыкание может привести к пожару. Поэтому следует пользоваться только исправными электроприборами и соединительными проводами.

Все крупные электроприборы (сушильные шкафы, муфельные печи, термостаты и т. д.) должны иметь защитное заземление и зануление.

2 Получение синтетических каучуков путем свободнорадикальной полимеризации

Полимеризация в эмульсии является одним из распространенных промышленных способов получения синтетических каучуков. В результате этого процесса получается синтетический латекс, который непосредственно применяется в резиновой и других отраслях промышленности или перерабатывается в каучук путем коагуляции и выделения твердого полимера.

Эмульсионная полимеризация характеризуется сравнительной легкостью управления процессом, хорошими условиями теплообмена, возможностью получения широкого ассортимента каучуков, возможностью модификации свойств получаемых каучуков наполнением латекса маслом, техническим углеродом, смолами и т.д.

Путем эмульсионной полимеризации получаются бутадиен-стирольные и бутадиен-α-метилстирольные каучуки (БСК или СКС и СКМС), бутадиеннитрильные (СКН или БНК), хлоропреновые каучуки и др.

Процессы эмульсионной полимеризации всегда протекают по радикальному механизму при высокой (48÷50 о С) или низкой температуре (5 о С) – «горячая» или «холодная» полимеризация соответственно.

2.1 Инициирование полимеризации

Полимеризация инициируется свободными радикалами и рост макромолекулы начинается с присоединения к двойной связи инициирующего радикала R с образованием нового радикала.

В каждом акте присоединения происходит регенерация радикала, а сам инициатор участвует только в первом акте присоединения.

Свободные радикалы получают:

– с использованием веществ, способных распадаться с образованием свободных радикалов (вещественное инициирование);

– фотохимическим и радиационным инициированием.

Для получения крупнотоннажных полимеров используют химическое инициирование, при котором в систему вводят специальные вещества (инициаторы), распадающиеся на свободные радикалы легче, чем мономер.

Инициаторы можно подразделить на водорастворимые и маслорастворимые.

Наиболее распространённую группу инициаторов составляют пероксиды. Распад пероксидов происходит однотипно, по следующей схеме:

К водорастворимым инициаторам относится пероксид водорода (НО-ОН). Однако из-за своей нестабильности при хранении для практических целей его применяют редко. Наибольшее распространение среди водорастворимых инициаторов получили неорганические пероксиды – персульфаты или пербораты, из которых наиболее доступен и распространен персульфат калия (К2S2О8).

При растворении персульфата калия в водной фазе происходит его диссоциация с образованием катиона и аниона:

В дальнейшем анион распадается по схеме, как любой другой пероксид:

В качестве маслорастворимых инициаторов можно использовать органические пероксиды или гидропероксиды, азо- и диазосоединения имеющие ковалентные связи, легко распадающиеся при нагревании. Однако высокая температуры распада (70140 о С) не позволяет применять их в качестве индивидуальных инициаторов для промышленных процессов эмульсионной полимеризации.

Для понижения температуры распада гидропероксидов до +5 о С при эмульсионной полимеризации в промышленности используют окислительно-восстановительные системы. Наибольшее распространение нашла железо-трилон-ронгалитовая окислительно-восстановительная система. В качестве окислителя используют гидропероксид, а в качестве восстановителя – ионы металлов переменной валентности в низшей степени окисления из которых практически пригодным оказалось только железо (Fe +2 ), вводимое в водную фазу в виде сульфата FeSО4.

RO-OH + Fe +2 → RO • + Fe +3 + HO – .

Из гидропероксидов часто используют: гидропероксид изопропилбензола (ГПИПБ):

Для поддержания постоянной концентрации ионов Fe +2 в течение длительного времени в системе, применяют комплексообразователь Трилон Б (динатриевая соль этилендиаминтетрауксусной кислоты), в котором Fe +2 дополнительно связан координационными связями с атомами азота.

Для уменьшения количества ионов железа в каучуке, попадающего в него при выделении из латекса, применяют дополнительный восстановитель – продукт взаимодействия формальдегида с сульфитом натрия (ронгалит):

Принцип действия ронгалита приведен на схеме:

Источник

➤Adblock

detector

Источник