Сварка сосудов и газопроводов
К газовой сварке сосудов, газопроводов и их элементов допускаются сварщики, имеющие удостоверения на право выполнения сварочных работ.
В сварных сосудах в основном применяют стыковые соединения, днища сосудов должны иметь эллиптическую форму. Тавровые сварные соединения допускаются только в случае приварки плоских днищ, фланцев или штуцеров.
В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому. Сварные швы должны быть доступными при изготовлении сосудов. Пересечение сварных швов при ручной газовой сварке не допускается.
В случае приварки опор или других элементов к корпусу или днищу сосуда расстояние между сварным швом сосуда и швом приварки должно быть не менее толщины стенки.
Все сварные соединения сосудов и их элементов должны подвергаться тщательному контролю. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа и испытания, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
На применяемые для изготовления газопроводов трубы должны быть сертификаты заводов-изготовителей. Применяемая для сварки присадочная проволока также должна иметь сертификат, а при отсутствии его – подвергаться проверке механическими испытаниями образцов, которые вырезаются из пробных сварных стыков.
Газовую сварку применяют для газопроводов диаметром не более 150 мм, при толщине стенок не более 5 мм. Перед сборкой и сваркой труб их очищают от попавших внутрь посторонних предметов, поверхность свариваемых кромок зачищают до металлического блеска. Ручная газовая сварка газопроводов выполняется только в один слой.
Контроль за сваркой газопроводов включает проверку качества применяемых материалов, пооперационный контроль сборки и сварки стыков, проверку качества стыков внешним осмотром и физическими методами контроля, механические испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков.
Пооперационный контроль состоит в проверке правильности сборки и сварки стыков. Высота усиления должна составлять от 1 до 3 мм, но не более 40% толщины стенки труб, а ширина шва не должна превышать 2,5% толщины стенки трубы. Для подземных газопроводов диаметром 50 мм и более проверке физическими методами контроля (просвечивание рентгеновским и гамма-излучением, магнитный метод) подлежит следующее количество сварных стыков (в % от общего числа):
| Газопроводы низкого давления (до 0,005 МПа включительно) | 5 |
| То же, среднего давления (от 0,005 до 0,3 МПа) | 10 |
| То же, высокого давления (от 0,3 до 0,6 МПа) | 50 |
| То же, высокого давления (от 0,6 до 1,2 МПа) | 100 |
При этом проверяется не менее чем по одному стыку из числа стыков, сваренных каждым сварщиком на каждом объекте.
Сварные стыки газопроводов при проверке их физическими методами контроля бракуются при наличии следующих дефектов: трещин, непровара по сечению шва, непровара глубиной свыше 10% корня шва, шлаковых включений или раковин по группам А и В (ГОСТ 7512-82) размером по глубине шва более 10% для труб толщиной стенки до 20 мм, шлаковых включений, расположенных цепочкой или сплошной линией вдоль шва по группе Б (ГОСТ 7512-82) при суммарной длине свыше 200 мм на 1 м шва, скоплений газовых пор на отдельных участках шва по группе В (ГОСТ 7512-82) свыше 5 шт. на 1 см2 площади шва, газовых пор, расположенных в виде сплошной сетки. Если дефектная часть шва менее 30% его длины, разрешается исправление стыка вырубкой дефектной части и заваркой заново, после чего проверяется физическими методами контроля вся длина сварного шва.
Для механических испытаний из стыка вырезают по три образца для испытаний на изгиб и на растяжение.
После газовой сварки и проверки газопровода его испытывают на прочность и плотность. Перед этими испытаниями газопровод должен быть продут воздухом. Испытания на прочность и плотность, за исключением надземных и внутрицеховых газопроводов с давлением свыше 0,3 МПа, производят воздухом. Величины испытательных давлений на прочность и плотность для подземных и надземных газопроводов приведены в таблице.
Таблица 1 – Испытательные давления для подземных, и надземных газопроводов
| Давление на газопроводе | Испытательное давление, МПа | |
|---|---|---|
| на прочность | на плотность | |
| Низкое (до 0,005) | 0,3 | 0,1 |
| Среднее (от 0,005 до 0,3) | 0,45 | 0,3 |
| Высокое (от 0,3 до 0,6) | 0,75 | 0,6 |
| Высокое (от 0,6 до 1,2) | 1,5 | 1,2 |
Продолжительность испытания газопровода на плотность составляет не менее 24 ч. Дефекты сварных швов, выявленные при испытании, исправляются вырубкой и повторной сваркой. После устранения дефектов качество сварных соединений должно быть заново проверено.
Источник
К сварке сосудов, газопроводов и их элементов допускаются сварщики, имеющие удостоверения на право выполнения сварочных работ, выданные в соответствии с Правилами испытания газосварщиков и электросварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.
В сварных сосудах в основном применяются стыковые соединения. Днища сосудов должны иметь элепти — ческую форму. Сварные соединения втавр допускаются только в случае приварки плоских днищ, фланцев или штуцеров.
В стыковых сварных соединениях элементов с различной толщиной стенок должен быть обеспечен плавный переход от одного элемента к другому. Сварные швы должны быть доступными при изготовлении сосудов. Пересечение сварных швов при ручной газовой сварке не допускается.
В случае приварки опор или других элементов к корпусу или днищу сосуда расстояние между сварным швом сосуда и швом приварки должно бьиь не менее толщины стенки.
Все сварные соединения сосудов и их элементов должны подвергаться тщательному контролю. Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа и испы-
тания, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков.
Сортамент труб, материалы для фасонных частей, типы и конструкции запорной арматуры, применяемые для сооружения газопроводов, определяются в соответствии с требованиями СНиП 1-г 8—66.
На применяемые для изготовления газопроводов трубы должны быть сертификаты заводов-изготовителей. Применяемая для сварки присадочная проволока также должна иметь сертификат, а при отсутствии его — подвергаться проверке путем механических испытаний образцов, которые вырезаются из пробных сварных стыков. t
Газовую сварку применяют для газопроводов диаметром не более 150 мм, при толщине стенок не более 5 мм. Перед сборкой и сваркой труб их очищают от попавших внутрь посторонних предметов, поверхность свариваемых кромок зачищают до металлического блеска. Ручная газовая сварка газопроводов выполняется только в один слой.
Контроль за сваркой газопроводов включает проверку качества применяемых материалов; пооперационный контроль сборки и сварки стыков; проверку качества стыков внешним осмотром и физическими методами контроля; механические испытания образцов, вырезанных из контрольных стыков.
Пооперационный контроль состоит в проверке правильности сборки и сварки стыков. Высота хеиления должна составлять от 1 до 3 мм, но не более 40% толщины стенки труб, а ширина шва не должна превышать
2,5 толщины стенки трубы. Для подземных газопроводов диаметром 50 мм и более проверке физическими методами контроля (просвечивание рентгеновским и гамма-излучением, магнитный метод) подлежит следующее количество сварных стыков (в % от общего числа): газопроводы низкого давления (до 0,05 кгс/см2 включитель
При этом проверяется не менее чем по одному стыку из числа стыков, сваренных каждым сварщиком на каждом объекте
Сварные стыки газопроводов при проверке их физическими методами контроля бракуются при наличии
следующих дефектов: трещин; непровара по сечению шва; непровара глубиной свыше 10% корня шва; шлаковых включений или раковин по группам А и В (ГОСТ 7512—75) размером по глубине шва более 10% для труб толщиной стенки до 20 мм; шлаковых включений, расположенных цепочкой или сплошной линией вдоль шва по группе Б (ГОСТ 7512—75) при суммарной длине свыше 200 мм на 1 м шва; скоплений газовых пор на отдельных участках шва по группе В (ГОСТ 7512—75) свыше 5 шт. на 1 см2 площади шва; газовых пор, расположенных в виде сплошной сетки. Если дефектная часть шва менее 30% его длины, разрешается исправление стыка вырубкой дефектной части и заваркой заново, после чего проверяется физическими методами контроля вся длина сварного шва.
Для механических испытаний из стыка вырезают по три образца для испытаний на изгиб и на растяжение.
После сварки и проверки газопровода его испытывают на прочность и плотность. Перед этими испытаниями газопровод должен быть продут воздухом. Испытания на прочность и плотность, за исключением надземных и внутрицеховых газопроводов с давлением свыше 3 кгс/см2, производятся воздухом. Величины испытательных давлений на прочность и плотность для подземных а надземных газопроводов приведены в табл. 15.
15. Испытательные давления для подземных и надземных газопроводов
Испытательное давление, | ||
Давление на газопроводе | кгс/см- | |
на прочность | на плотность | |
Низкое (до 0,05)…………………………………. | 3,0 | 1,0 |
Среднее (от 0,05 до 3)…………………………. | 4,5 | 3,0 |
Высокое (от 3 до 6)…………………………….. | 7,5 | 6,0 |
» (от 6 до 12) ………………………………… | 15,0 | 12,0 |
Продолжительность испытания газопровода на плотность составляет не менее 24 ч. Дефекты сварных швов, выявленные; при испытании, исправляются вырубкой и повторной сваркой. После устранения дефектов качество сварных соединений должно быть заново проверено.
Источник
Сварка сосудов и газопроводов
[c.121]
СВАРКА СОСУДОВ И ГАЗОПРОВОДОВ
[c.52]
Как производится сварка сосудов и газопроводов
[c.79]
Испытания сварщиков производятся по правилам Госгортехнадзора, утвержденным 27 июня 1955 г. Эти правила обязательны для всех министерств и ведомств. К числу ответственных сварочных работ относятся сварка паровых и водогрейных котлов с температурой выше 115° сосудов, работающих под давлением баллонов, цистерн и бочек, работающих под давлением паропроводов и газопроводов кранов, подъемников, эскалаторов и другого оборудования.
[c.488]
К сварке сосудов, газопроводов и их элементов допускаются сварщики, имеющие удостоверения на право выполнения сварочных работ, выданные в соответствии с Правилами испытания газосварщиков и электросварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР.
[c.121]
Конденсационные горшки представляют собой стальные сварные сосуды, присоединяемые к газопроводам при помош,и сварки. Удаление конденсата из конденсационных горшков низкого давления (рис. 12) производится по выходящей из них к поверхности земли трубке, диаметром в Г, при помощи ручных насосов. Для этого необходимо вывернуть пробку, имеющуюся наверху трубки, и на ее место ввернуть приемную трубку насоса. После откачки влаги пробка должна быть завернута на свое место. В связи с тем, что конденсационные горшки могут устанавливаться на разной глубине, трубка для откачки конденсата состоит из двух частей, закрепляемых в крышке горшка на резьбе и сварке.
[c.54]
При наличии баллонов с горючими газами, газопроводов, передвижных ацетиленовых генераторов и иловых ям пользование открытым огнем, курение, производство работ, связанных с искрообразованием, разрешается не ближе 10 м от указанных объектов. Сварочные провода следует располагать от трубопроводов кислорода, ацетилена и других горючих газов на расстоянии не менее 1 м. Сварка не допускается на сосудах, находящихся под давлением, а также снаружи и внутри трубопроводов, резервуаров и других емкостей, в которых находились легко воспламеняющиеся, горючие, взрывоопасные или токсичные вещества, без тщательной их промывки, продувки и проверки содержания опасных и вредных веществ в указанных емкостях, подтверждающей безопасную концентрацию этих веществ.
[c.205]
К сварке наиболее ответственных конструкций, например металлических конструкций кранов, листовых конструкций доменного цеха, нефтяных резервуаров, сосудов, работающих под давлением, газопроводов и других подобных конструкций, допускают сварщиков, выдержавших испытания по правилам Госгортехнадзора.
[c.247]
При заварке тары из-под нефтепродуктов, ацетиленовых генераторов, газопроводов могут происходить взрывы. С этой целью необходимо перед началом сварки тщательно очистить такие сосуды или трубопроводы от горючих газов или жидкостей. Сосуды из-под нефтепродуктов необходимо перед сваркой промыть горячим раствором каустической соды и продуть паром в течение нескольких часов. Ацетиленовые генераторы перед заваркой необходимо тщательно очистить скребком из латуни, алюминия, дерева или другого, не дающего искр, материала, а затем дважды промыть водой и продуть воздухом. Это необходимо даже в случае, если генератор находился без употребления длительное время (в течение года и более). Трубопроводы для горючих газов перед заваркой необходимо продувать азотом или углекислотой.
[c.247]
Резервуары и сосуды, работающие без давления. К этой группе относятся резервуары и сосуды для хранения жидкостей, газгольдеры для газа низкого давления (менее 0,7 ати). Близкими к этим конструкциям по технологическим приемам сварки являются газопроводы большого диаметра, кожухи различного рода химической аппаратуры, корпуса судов, их переборки, палубы, обшивка и пр. Изделия данного типа собирают из листов толщиной до
[c.156]
Общепризнанным способом сварки твердого поливинилхлорида является газовая сварка. Однако в отдельных случаях применяется и высокочастотный метод сварки, например при сборке газопроводов, изготовлении винипластовых вставок для автомобильных стартерных аккумуляторных батарей. Большим преимуществом высокочастотного метода сварки является возможность герметичной сварки сбсудов с заранее вложенным туда наполнителем. В качестве примера высокочастотной сварки полиамидов можно привести герметизацию донышка аккумуляторного сосуда, заполненного пластинами, и вварку в него штуцеров. Как правило, высокочастотная сварка применима в тех случаях, когда она может быть осуществлена за одну операцию.-
[c.107]
Квалификация сварщиков должна соответствовать требованиям технических условий на приемку сварной коиструкцги . К сварке ответственных конструкций (сосудов, работающих иод давлениел/, конструкций кранов, нефтяных резервуаров, нефтепроводов, газопроводов н др.) допускают сварщиков, выдержавших экзамены по правилам Госгортехнадзора, в соответствии с которы ли проверяют теоретические знания и практические навыки.
[c.306]
Смотреть страницы где упоминается термин Сварка сосудов и газопроводов
:
[c.157]
Источник
Категория: Проектировщикам
Технология сварки газопроводов описывается в СНиП 3.05.02-88*.
Для соединения труб следует применять дуговую (ручную, автоматическую под флюсом) и газовую сварку, стыковую контактную сварку оплавлением и пайку газопроводов.
Типы, конструктивные элементы и размеры сварных соединений стальных газопроводов должны соответствовать ГОСТ 16037-80 и требованиям настоящего раздела. Для подземных газопроводов следует применять только стыковые и угловые соединения.
Конструктивные размеры разделки кромок при соединении труб и деталей одинакового наружного диаметра с разной толщиной стенок должны соответствовать требованиям СНиП III-42-80.
Допускаемое смещение кромок свариваемых труб не должно превышать величины
0,15S + 0,5 мм,
где S – наименьшая из толщин стенок свариваемых труб, мм.
Каждому сварщику приказом по строительно-монтажной организации должен быть присвоен номер (клеймо), который он обязан наплавить или выбить на расстоянии 50 – 100 мм от сваренного им стыка на подземном газопроводе со стороны, доступной для осмотра.
При сварке труб условным диаметром более 400 мм двумя сварщиками каждый из них должен поставить (наплавить или выбить) по номеру (клейму) на границах своего участка.
Применение сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки и флюсов) допускается только при наличии сертификатов заводов-изготовителей или их копий.
Перед применением сварочные материалы следует проверить внешним осмотром на их соответствие требованиям ГОСТ (ТУ). При обнаружении дефектов (обсыпка защитной обмазки электродов и их увлажнение, коррозия сварочной проволоки) применение этих материалов не допускается.
Перед допуском сварщика к работе по сварке газопроводов необходимо производить сварку допускных (пробных) стыков в следующих случаях:
- если сварщик впервые приступает к сварке газопровода или имел перерыв в работе по сварке более календарного месяца;
- если сваривают трубы, изготовленные из марок стали, отличающихся от ранее свариваемых данным сварщиком своими свойствами по свариваемости;
- если применяют новые для данного сварщика марки сварочных материалов (электродов, сварочной проволоки, флюсов);
- если изменена технология сварки.
Контроль допускного стыка следует осуществлять: внешним осмотром на соответствие требованиям ГОСТ 16037-80; радиографическим методом – ГОСТ 7512-82; механическими испытаниями – ГОСТ 6996-66 и в соответствии с требованиями настоящего раздела.
При неудовлетворительных результатах контроля допускного стыка:
- внешним осмотром – стык бракуется и дальнейшему контролю не подлежит;
- физическими методами или механическими испытаниями – проверку следует повторить на удвоенном числе стыков.
В случае получения неудовлетворительного результата хотя бы на одном стыке при проверке качества сварочных материалов следует браковать всю партию этих материалов, а при проверке квалификации сварщика – он должен пройти дополнительную практику по сварке, после чего сварить новый допускной стык, подлежащий испытаниям в соответствии с вышеприведенными требованиями.
Перед сборкой под сварку стальных труб необходимо:
- очистить их внутреннюю полость от возможных засорений (грунта, льда, снега, воды, строительного мусора, отдельных предметов и др.);
- проверить геометрические размеры разделки кромок, выправить плавные вмятины на концах труб глубиной до 3,5 % наружного диаметра трубы;
- очистить до чистого металла кромки и прилегающие к ним внутреннюю и наружную поверхности труб на ширину не менее 10 мм.
Концы труб, имеющие трещины, надрывы, забоины, задиры фасок глубиной более 5 мм, следует обрезать. При температуре воздуха ниже минус 5 °С правка концов труб без их подогрева не допускается.
Сборку труб под сварку следует выполнять на инвентарных прокладках с применением центраторов и других приспособлений.
Ручную дуговую сварку неповоротных и поворотных стыков труб при толщине стенок до 6 мм следует выполнять не менее чем в два слоя, а при толщине стенок более 6 мм – не менее чем в три слоя. Каждый слой шва перед наложением последующего должен быть тщательно очищен от шлака и брызг металла.
Газовая сварка ацетиленом допускается для газопроводов условным диаметром не более 150 мм, с толщиной стенок до 5 мм включ. со скосом кромок, с толщиной стенок до 3 мм включ. без скоса кромок. Газовую сварку следует производить в один слой.
Газовая сварка с применением пропан-бутановой смеси допускается только для газопроводов давлением до 0,005 МПа (0,05 кгс/см2) включ. условным диаметром не более 150 мм с толщиной стенки до 5 мм включ. Стыки газопроводов диаметром 920 мм и более, свариваемые без остающегося кольца, должны быть выполнены с подваркой корня шва внутри трубы.
Автоматическую дуговую сварку под флюсом следует выполнять по первому спою, сваренному ручной дуговой сваркой (теми же электродами, которыми прихватывались стыки), или полуавтоматической (автоматической) сваркой в среде углекислого газа.
Длина ввариваемой в линейную часть подземного газопровода монтажной «катушки» должна быть не менее 200 мм.
При сборке под сварку труб, у которых заводские швы (продольный или спиральный) сварены с двух сторон, допускается не производить смещение швов при условии проверки места пересечения швов физическими методами.
Приварка патрубков ответвлений в местах расположения поперечных (кольцевых) сварных швов основного газопровода не допускается. Расстояние между поперечным швом газопровода и швом приварки к нему патрубка должно быть не менее 100 мм.
На внутренних газопроводах, а также в ГРП и ГРУ при врезках ответвлений диаметром до 50 мм включ. (в том числе импульсных линий) расстояние от швов ввариваемых штуцеров до кольцевых швов основного газопровода должно быть не менее 50 мм.
Сварочные работы на открытом воздухе во время дождя, снегопада, тумана и при ветре скоростью свыше 10 м/с можно выполнять только при обеспечении защиты места сварки от влаги и ветра.
Источник