Сварочное оборудование это сосуды работающие под давлением

Технология изготовления сварных сосудов, работающих под давлением

Требования к технологии изготовления сосудов, работающих под давлением

Контроль изготовления, монтажа, эксплуатации, ремонта и реконструкции опасных технических устройств возложен на Федеральную службу по экологическому, технологическому и атомному надзору России (Ростехнадзор). Имеется несколько групп опасных технических устройств: подъемно-транспортное оборудование (ПТО); металлургическое оборудование (МО); газовое оборудование (ГО); оборудование химических, нефтехимических, нефтеперерабатывающих и взрывопожароопасных производств (ОХНВП); нефтегазодобывающее оборудование (НГДО); горнодобывающее оборудование (ГДО); оборудование для транспортировки опасных грузов (ОТОГ).

Сосуды, работающие под давлением, относятся к котельному оборудованию (КО). Требования Ростехнадзора к изготовлению, монтажу и ремонту для этого вида устройств изложены в Правилах устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением. С точки зрения производства сварочных работ наиболее полно требования изложены в отраслевом стандарте ОСТ 26291 —94 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия».

В соответствии с этими требованиями для сосудов в зависимости от условий эксплуатации (температура, давление, характер среды) регламентированы марки сталей, способы сварки, сварочные материалы. Достаточно подробно сформулированы требования к сборке соединений под сварку, предварительному подогреву и последующей термической обработке. В сосудах при сварке обечаек и труб, приварке днищ разрешено использовать только стыковые соединения с полным проплавлением. Угловые и тавровые соединения (с полным проплавлением) допускается применять при приварке штуцеров, люков и плоских днищ. Таким образом, ремонт сосуда путем наложения заплат недопустим. Нахлесточные соединения можно применять только на опорных элементах и закрепляющих кольцах. Сварные швы следует располагать так, чтобы их можно было проконтролировать визуально и с помощью физических методов неразрушающего контроля (ультразвук, радиография и т. д.).

Все 100 % сварных швов сосудов подлежат визуальному и измерительному контролю. Радиографическому и/или ультразвуковому контролю подлежат от 10 до 100 % швов в зависимости от условий эксплуатации сосуда. С их помощью выявляют внутренние дефекты — поры, трещины, включения, непровары. Недоступные для этих видов контроля швы подвергают цветной и магнитопорошковой дефектоскопии.

Кроме этого, при изготовлении сосудов должны быть выполнены контрольные сварные соединения, воспроизводящие одно из стыковых соединений сосуда, определяющее его прочность. Из этого соединения вырезают образцы для проведения механических испытаний и определения механических свойств. Если сосуд изготавливают из хромомолибденовых сталей (12ХМ, 15Х5М), из аустенитных или аустенитно-ферритных сталей, то надлежит проводить и металлографические исследования. В этих же случаях необходимо провести стилоскопирование шва — определение содержания основных легирующих элементов в сварном шве.

В дополнение к этому на сварных соединениях из хромомолибденовых сталей необходимо провести контроль твердости металла шва и околошовной зоны, а соединения аустенитных и аустенитно-ферритных сталей подвергнуть испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии и определить содержание ос-фазы.

После изготовления и исправления выявленных дефектов сосуд подвергают гидравлическим испытаниям на прочность и герметичность. Для этого сосуд заполняют контрольной жидкостью (водой, маслом, гидросмесью), предварительно заглушив все отверстия, и выдерживают под давлением, превышающим рабочее, определенное время. В течение заданного времени испытаний в сосуде не должно происходить снижения давления. После испытаний жидкость сливают. Все данные об испытаниях и исправлении дефектов заносят в паспорт сосуда.

Источник

Сварочное оборудование это сосуды работающие под давлением

Сварка СОСУДОВ РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

4-4-1. Сварка сосудов и их элементов должна производиться в соответствии с требованиями технических условий на изготовление сосудов и утвержденных в установленном порядке производственных инструкций; последнее должны быть разработаны с учетом специфики изготовляемых изделий.

Использование новых методов сварки разрешается главным инженером» предприятия после подтверждения ее технологичности на изделиях, проверки всего комплекса требуемых свойств сварных соединений и положительного заключения головной научно-исследовательской организации.

* 4-4-2. К сварке сосудов и их элементов допускаются сварщики, имеющие удостоверения установленного образца на право производства сварочных работ, выданные квалификационной комиссией в соответствии с Правилами аттестации сварщиков, утвержденными Госгортехнадзором СССР. При этом сварщики могут быть допущены только к тем видам работ, которые указаны в удостоверениях.

4-4-3. Перед допуском сварщика к выполнению сварочных работ, связанных с изготовлением сложных или специфичных сварных конструкций, предприятие обязано провести специальную подготовку и испытание сварщика, сделав об этом отметку в его удостоверении.

4-4-4. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов, а также состояние стыкуемых кромок и прилегающих к ним поверхностей. При сборке не допускается подгонка кромок, вызывающая дополнительные напряжения в металле.

4-4-5. Прихватки должны выполняться с применением присадочных материалов, предусмотренных техническими условиями для данного сосуда.

4-4-6. Недопустимые дефекты сварки, обнаруженные в процессе изготовления сварных сосудов и их элементов, должны быть устранены сваркой и подвергнуты повторному контролю .

4-4-7. Не допускается ведение сварочных работ по изготовлению сосудов и их элементов при температуре окружающего воздуха ниже 0° С.

При монтаже и ремонте сосудов допускается сварка при отрицательной температуре окружающего воздуха, если соблюдены требования, предусмотренные в нормалях, или технических условиях, или инструкциях по монтажу и ремонту сосудов.

4-4-8. При дожде, ветре и снегопаде сварочные работы по монтажу сосуда могут выполняться лишь при условии надлежащей защиты сварщика и места сварки.

* 4-4-9. Технология сварки сосудов должна быть детально разработана и предусматривать такой порядок выполнения работ, при котором внутренние напряжения в сварных соединениях будут минимальными.

4-5. Термическая обработка СОСУДОВ РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ

4-5-1. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых в процессе изготовления (при вальцовке, штамповке, сварке и т. п.) возможно появление недопустимых напряжений а также сосуды, прочность которых достигается термообработкой.

Необходимость и режимы термообработки устанавливаются техническими условиями на изготовление изделия.

4-5-2. Допускается термическая обработка сосуда по частям с последующей местной термообработкой замыкающего шва (швов). При местной термообработке должны быть обеспечены равномерный нагрев и охлаждение по всей длине шва и примыкающей к нему зоны основного металла на ширину, в 2—3 раза превышающую ширину шва.

Источник

Сосуды и аппараты, работающие под давлением.

Это герметически закрытые емкости с внутренними устройствами, предназначенные для ведения химических и тепловых процессов, а также пустотелые сосуды для хранения и транспортирования сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей под давлением.

К сосудам с внутренними устройствами относятся ректификационные колонны, абсорберы, десорберы, реакторы и др.

Наиболее часто встречающиеся типы пустотелых сосудов — это сферические резервуары, горизонтальные емкости постоянной вместимости, автоклавы и др.

Конструкция сосудов должна быть достаточно надежной, безопасной в эксплуатации и предусматривающей возможность внешнего и внутреннего осмотра, промывки и ремонта. Для этого сосуды и аппараты диаметром более 800 мм снабжают достаточным числом лазов, расположенных в местах, доступных для обслуживания. Сосуды диаметром менее 800 мм должны иметь в доступных местах круглые или овальные люки. Исключение составляют теплообменники, которые разрешается изготавливать без лазов. Днища сосудов должны иметь эллиптическую форму (исключение составляют сосуды диаметром до 500 мм, у которых могут быть плоские днища).

Сварные швы сосудов, работающих под давлением, должны быть только стыковыми. Допускается применение тавровых сварных соединений для приварки плоских днищ, фланцев и штуцеров. При сварке штуцеров в целях повышения надежности соединения на корпус сосуда устанавливают накладку, называемую воротником. Крестообразные пересечения сварных швов, выполненных ручной дуговой сваркой, не допускаются. В этом случае швы должны быть смещены по отношению друг к другу на расстояние не менее 100 мм. В целях обеспечения возможности проведения осмотра сварных швов в горизонтальных сосудах не разрешается располагать сварные швы в пределах центрального угла нижней части корпуса, равного 140°. Сварные швы, расположенные на торце или днище сосудов, не должны перекрываться их опорами.

Материалы, применяемые для изготовления сосудов, работающих под давлением, должны обладать хорошей свариваемостью, прочностью и пластичностью. К ним относятся углеродистые стали обыкновенного качества, углеродистые качественные конструкционные и высоколегированные стали, коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные сплавы, цветные металлы и их сплавы.

Качество и свойства материалов должны удовлетворять требованиям стандартов и технических условий и подтверждаться сертификатами заводов-поставщиков.

Сварку сосудов могут производить только те сварщики, которые имеют допуск к выполнению ответственных сварочных работ. Перед началом сварки должно быть проверено качество сборки соединяемых элементов. Не допускается подгонка кромок, вызывающая дополнительные сварочные деформации, и ведение сварочных работ при отрицательной температуре окружающей среды. Для снятия внутренних напряжений в сварных соединениях и стенках сосудов допускается производить термическую обработку.

Все сосуды после их изготовления подвергаются гидравлическому испытанию на прочность, а если необходимо проверить их герметичность — еще и пневматическому испытанию.

Гидравлическое испытание производят пробным давлением, под которым сосуд выдерживают в течение некоторого времени: при толщине стенки до 50 мм — 10 мин; 50-100 мм — 20 мин; свыше 100 мм — 30 мин.

Пневматическому испытанию подвергают сосуды для горючих, взрывоопасных и токсичных газов или жидкостей, его выполняют с применением сухого воздуха, причем давление в сосуде должно повышаться плавно до испытательного значения. Вновь устанавливаемый сосуд признается выдержавшим испытание, если падение давления в течение 1 ч не превышает 0,1% для токсичных и 0,2% для пожаро- и взрывоопасных сред.

Дефекты, обнаруженные в процессе изготовления, монтажа и испытания, должны быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Для того чтобы не произошел разрыв сосуда в процессе эксплуатации при внезапном повышении рабочего давления, на него устанавливают предохранительные клапаны различной конструкции.

Источник