Технические требования на чертеже сосуда под давлением
Версия для печати
1 Общие положения
1.1 Раздел паспорта “Общие сведения”, разделы 1-11 и приложения заполняются изготовителем сосуда, а разделы 12-18 – владельцем сосуда.
Сведения о разрешительных документах (декларация о соответствии или сертификат соответствия требованиям ТР ТС), номер и дата регистрации или выдачи и срок действия заполняются изготовителем или лицом, уполномоченным изготовителем.
1.2 Единицы физических величин следует указывать в системе СИ.
1.3 Опечатки, описки и графические неточности, допущенные в процессе заполнения паспорта, разрешается исправлять. Правомочность исправления следует подтвердить надписью “Исправленному верить”, заверенной печатью.
1.4 Перед отрицательными значениями величин следует писать слово “минус”. Не допускается проставлять математический знак (например: “+”, “-“, “<“, “>”, “=” и др.) без цифры, а также математический знак минус (“-“) перед отрицательным значением величины.
1.5 Все строки и графы разделов (таблиц) должны быть заполнены.
Не допускается ставить кавычки вместо повторяющихся цифр, марок сталей, знаков, математических и химических символов.
Если в строках или графах разделов (таблиц) не требуется указывать цифровые или иные сведения, то в них ставят прочерк.
1.6 В случае изготовления сосуда или его частей из импортных материалов в паспорт сосуда заносятся данные по соответствующим сертификатам на применяемые материалы. Указание российских аналогов не требуется.
1.7 Паспорт сосуда и прилагаемые к нему материалы, включая чертежи и расчеты на прочность, должны полностью соответствовать изготовленному сосуду.
2 Порядок заполнения разделов паспорта
2.1 Раздел “Содержание паспорта”
2.1.1 В графе “Наименование” перечисляются все разделы паспорта, содержащие сведения о данной конструкции, а также прилагаемые к паспорту документы.
2.1.2 В графе “Число листов/страниц” указывается общее число листов/страниц документа данного наименования.
2.1.3 Необходимость приложения дополнительной документации изготовителя, ее состав и объем определяет изготовитель сосуда.
2.2 Раздел “Общие сведения о сосуде”
В строке “Идентификационный (заводской) номер” следует указывать порядковый номер сосуда по системе нумерации изготовителя.
2.3 Раздел 1 “Техническая характеристика и параметры”
2.3.1 В головке таблицы графу “Наименование частей сосуда” следует разделить на число подграф, соответствующее числу наименований герметично разделенных пространств (частей) сосуда: корпус, рубашка, трубное пространство и т.д. То есть, число подграф графы “Наименование частей сосуда” должно соответствовать числу разделенных пространств (частей) сосуда.
2.3.2 В строке “Рабочее давление” указывается рабочее давление, приведенное в конструкторской документации (в сборочном чертеже). Под рабочим давлением следует понимать максимальное внутреннее избыточное или наружное давление, возникающее при нормальном протекании рабочего процесса, без учета гидростатического давления среды и допустимого кратковременного повышения давления во время срабатывания предохранительного клапана или другого предохранительного устройства.
2.3.3 В строке “Расчетное давление” указывается расчетное давление, приведенное в конструкторской документации (в чертеже общего вида или в сборочном чертеже), или номинальное давление для стандартных сосудов.
В случае, когда указывается номинальное давление, необходимо дать сведения о пределах применения сосуда в зависимости от давления и температуры. Под расчетным давлением следует понимать давление, на которое производится расчет на прочность.
2.3.4 В строке “Пробное давление” указывается давление, при котором проводилось гидравлическое (пневматическое) испытание при изготовлении сосуда. При замене гидравлического (пневматического) испытания другим видом испытания в этой строке делается запись (см. раздел 8 паспорта).
2.3.5 В строках “Рабочая температура” и “Расчетная температура стенки” указывается температура, приведенная в конструкторской документации (в сборочном чертеже). Под рабочей температурой следует понимать максимальную рабочую температуру среды, возникающую при нормальном протекании рабочего процесса.
2.3.6 В строке “Минимально допустимая температура стенки сосуда, находящегося под расчетным давлением” указывается температура в соответствии с 5.1.4 настоящего стандарта.
Для сосудов, устанавливаемых в отапливаемом помещении, строка “Минимально допустимая температура стенки сосуда, находящегося под расчетным давлением” не заполняется.
2.3.7 Строка “Наименование рабочей среды” заполняется в соответствии с конструкторской документацией (сборочным чертежом), а при отсутствии сведений о среде в чертеже данная строка заполняется владельцем сосуда.
2.3.8 В строке “Характеристика рабочей среды” следует указывать класс опасности согласно ГОСТ 12.1.007, взрывоопасность (“Да” или “Нет”), пожароопасность (“Да” или “Нет”) среды.
2.3.9 Строка “Прибавка для компенсации коррозии (эрозии)” заполняется в соответствии с технической характеристикой сборочного чертежа.
2.3.10 В строке “Вместимость” указывается номинальный объем рабочего пространства (частей) сосуда.
2.3.11 В строке “Максимальная масса заливаемой рабочей среды” указываются сведения только для сосудов со сжиженными газами, степень заполнения которых средой устанавливается взвешиванием.
2.3.12 В строке “Назначенный срок службы сосуда” указывается назначенный срок службы сосуда согласно сведениям автора проектной документации.
2.3.13 Таблицу “Техническая характеристика и параметры” допускается дополнить данными, определяющими специфику эксплуатации конкретных типов сосудов.
2.4 Раздел 2 “Сведения об основных частях сосуда”
2.4.1 Графа “Наименование частей сосуда” заполняется в соответствии с данными сборочного чертежа.
В разделе приводятся данные по основным частям сосуда, работающим под давлением (обечайкам корпуса, днищам, коническим переходам, корпусным фланцам, трубным решеткам, теплообменным трубам и др.).
Элементы корпуса одного диаметра, толщины и материального исполнения разрешается не разбивать на отдельные составные части (обечайки и др.).
2.4.2 В графе “Число” указывается общее число одинаковых частей сосуда.
2.4.3 В графе “Размеры” указываются номинальные размеры (диаметр, толщина стенки, длина или высота) частей сосуда после изготовления.
2.4.4 В графе “Материал” указываются марка материала, номер стандарта или технических условий на химический состав металла и технические требования.
2.4.5 В графе “Примечание” указывается способ изготовления сосуда (цельнотянутый, литой и др.).
2.5 Раздел 3 “Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях”
2.5.1 В графе “Наименование” указывается обозначение штуцера и перечисляются все детали, входящие в данный узел (патрубок, фланец, крышка, укрепляющее кольцо, прокладка, крепеж). Разрешается указывать условные обозначения стандартных деталей.
2.5.2 В графе “Число” указывается общее число однотипных деталей.
2.5.3 В графе “Размеры” следует указывать:
– для патрубка – наружный или внутренний диаметр и толщину стенки;
– для фланца – габаритные размеры и внутренний диаметр;
– для крышки – наружный диаметр и толщину;
– для укрепляющего кольца – наружный диаметр и толщину;
– для прокладки – наружный (внутренний) или средний диаметр и толщину;
– для крепежа – номинальный диаметр резьбы.
2.5.4 В графе “Материал” указывается марка материала, номер стандарта (технических условий) на химический состав и технические требования.
2.6 Раздел 4 “Данные о предохранительных устройствах, основной арматуре, контрольно-измерительных приборах, приборах безопасности”
2.6.1 Раздел заполняется изготовителем сосуда только в случае поставки предохранительных устройств, арматуры и приборов вместе с сосудом, в противном случае изготовитель делает запись “В объем поставки не входит”.
2.6.2 В графе “Наименование” указываются:
– для предохранительного клапана – наименование или условное обозначение по паспорту;
– для мембранного предохранительного устройства – наименование или тип по паспорту;
– для запорной и регулирующей арматуры, а также приборов для измерения давления, температуры, указателей уровня жидкости и т.п. – наименование или условное обозначение по нормативной документации.
При установке звуковых, световых или других сигнализаторов и блокировок следует указать подробную их характеристику.
2.6.3 В графе “Число” указывается общее число устройств, арматуры, приборов одного типа.
2.6.4 В графе “Место установки” указывается наименование сборочной единицы, на которой устанавливаются устройство, арматура или приборы.
2.6.5 В графе “Номинальный диаметр” для мембранных предохранительных устройств указывается номинальный диаметр мембраны.
2.6.6 В графе “Номинальное давление” для мембранных предохранительных устройств указываются минимальное и максимальное давления срабатывания.
2.6.7 В графе “Материал корпуса” указываются марка материала, номер стандарта на химический состав и технические требования.
2.7 Раздел 5 “Данные об основных материалах, применяемых при изготовлении сосуда”
2.7.1 В графе “Наименование элемента” указывается наименование элементов, которые находятся под давлением (обечайка, днище, крышка, трубная решетка, рубашка, штуцера, фланцы и т.д.).
2.7.2 В графе “Материал” указываются марка материала, номер стандарта или технических условий на химический состав и технические требования, номер плавки (партии) из сертификата на материал, номер и дата сертификата изготовителя металлопродукции или протокола или, в случае отсутствия сертификата, номер и дата протокола заводских испытаний изготовителя сосуда.
2.7.3 В остальных графах указываются данные из сертификатов изготовителя металлопродукции, а в случае отсутствия сертификатов – данные из протоколов заводских испытаний изготовителя сосуда.
Для деталей, кроме указанных в разделе 2 паспорта, графы, содержащие сведения по механическим испытаниям, химическому составу, а также графа, содержащая дополнительные данные, не заполняются, если соответствующие сертификаты (протоколы заводских испытаний) прилагаются к паспорту.
Заполнение указанных граф для основных элементов сосудов по разделу 2 – обязательно.
2.8 Раздел 6 “Карта измерений корпуса сосуда”
2.8.1 В графе “Наименование элемента” указываются элементы сосуда, на которых проводятся соответствующие измерения. Этими элементами являются днища, цилиндрические части корпуса одного диаметра и материального исполнения.
2.8.2 В графе “Номер эскиза” указывается соответствующий номер эскиза, прилагаемого изготовителем сосуда к настоящему разделу паспорта. Эскиз выполняется по примеру эскиза N 1, прилагаемого к инструкции.
2.8.3 В графе “Номер сечения” указывается обозначение сечения элемента согласно прилагаемому эскизу.
Число сечений для каждого элемента, в которых проводятся измерения данных параметров и их расположение, устанавливается ОТК изготовителя в зависимости от конструкции, габаритов, результатов визуального контроля.
2.8.4 В графе “Диаметр” указываются:
– номинальный внутренний или наружный диаметр согласно чертежу общего вида или сборочному чертежу;
– допускаемое отклонение диаметра согласно требованиям НД;
– фактические отклонения диаметра.
Измерение фактического диаметра в каждом сечении проводится при помощи рулетки прямым измерением по длине окружности.
2.8.5 В графах “Овальность” и “Отклонение от прямолинейности” указываются:
– допускаемые величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности, регламентированные требованиями настоящего стандарта или НД;
– фактические величины относительной овальности и отклонения от прямолинейности.
Фактическая овальность в каждом сечении определяется путем прямых измерений фактических диаметров в нескольких взаимно перпендикулярных направлениях и определении пары с наибольшей разницей между минимальным и максимальным значениями диаметров для последующего вычисления величины фактической овальности.
2.8.6 В графе “Смещение кромок сварных стыковых соединений” указываются для продольных и кольцевых швов:
– допускаемые величины, регламентируемые требованиями настоящего стандарта или НД;
– фактические результаты измерений.
Данная графа заполняется для каждого элемента сосуда. В графе следует указывать максимальное значение.
2.9 Раздел 7 “Данные о сварке (пайке) и неразрушающем контроле сварных соединений”
2.9.1 В графе “Обозначение сварного шва” указывается номер или обозначение сварного шва в соответствии со схемой контроля сварных швов, или эскизом, прилагаемым изготовителем к настоящему разделу паспорта. Эскиз выполняется по примеру эскиза N 2, прилагаемого к инструкции.
Должны быть указаны все сварные швы, работающие под давлением, а также шов приварки опоры к корпусу вертикальных сосудов.
2.9.2 В графах “Способ выполнения соединения (сварка, пайка)”, “Вид сварки (пайки)” и “Электроды, сварочная проволока, припой (тип, марка, стандарт или технические условия)” указываются способ выполнения соединения (сварка или пайка), вид сварки (автоматическая, ручная и т.д.), марка, номер стандарта или технических условий на присадочные материалы.
2.9.3 В графе “Метод неразрушающего контроля” указывается примененный метод неразрушающего контроля (радиографический, ультразвуковой и др.).
2.9.4 В графе “Объем контроля” указывается объем проведенного контроля.
2.9.5 В графе “Номер и дата документа о проведении контроля” указывается номер и дата документа (протокола, отчета или акта) о проведении неразрушающего контроля.
2.9.6 В графе “Оценка” указывается оценка результата контроля и ссылка на соответствующий НД.
2.10 Раздел 8 “Данные о других испытаниях и исследованиях”
В разделе указываются проведенные изготовителем сосуда испытания механических свойств сварных соединений в соответствии с таблицей 17 настоящего стандарта и исследования, не предусмотренные предыдущими разделами настоящего паспорта (испытание на стойкость к межкристаллитной коррозии, стилоскопирование, металлография и др.), но проведение которых требуется согласно НД.
2.11 Раздел 9 “Данные о термообработке”
2.11.1 Данный раздел заполняется для сосуда в сборе или его частей, подвергнутых послесварочной термообработке.
2.11.2 В графе “Наименование элемента” указывается наименование сборочной единицы или элемента, которые подвергались послесварочной термообработке, в том числе и сосуд в сборе.
2.11.3 В графе “Номер и дата документа” указываются номер и дата документа (протокола, акта) о проведении термообработки.
2.11.4 Раздел разрешается заменять диаграммой термообработки, включающей все сведения настоящего раздела.
2.12 Раздел 10 “Данные о гидравлическом (пневматическом) испытании”
2.12.1 Раздел заполняется изготовителем сосуда, если испытание проводилось на предприятии-изготовителе, или организацией, проводившей испытание на месте монтажа (установки).
2.12.2 В графе “Испытываемая часть сосуда” указывается рабочее пространство (корпус, рубашка, трубное пространство и т.п.), подвергаемое испытанию.
2.12.3 В графе “Испытательная среда” указывается наименование жидкости “Вода” или наименование другой используемой жидкости.
2.12.4 В зависимости от положения (горизонтальное или вертикальное) сосуда при испытании в соответствующей графе указать “Да”.
2.13 Раздел 11 “Заключение”
2.13.1 В первом абзаце следует указать номер и наименование стандарта (технических условий), в соответствии с которым изготовлен сосуд.
2.13.2 Подписи главного инженера и начальника ОТК должны быть заверены печатью.
2.14 Разделы 12-18
2.14.1 Разделы 12-18 заполняются владельцем сосуда.
2.14.2 Изготовитель сосуда должен предусмотреть в паспорте для раздела 16 не менее двух страниц, а для раздела 17 – не менее 10 страниц.
ГОСТ Р 52630-2012 Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия (с Изменением N 1)
Эскиз N 1 к разделу 6 – “Карта измерений корпуса сосуда”
Эскиз N 2 к разделу 7 – “Данные о сварке (пайке) и неразрушающем контроле сварных соединений”
Примечание – Все участки сварных швов, подвергаемых контролю, в том числе места пересечения швов, должны быть обозначены на схеме.
<< назад / к содержанию ГОСТа Р 52630-2012/ вперед >>
Источник
Версия для печати
3.1 Общие требования
3.1.1 Конструкция сосудов должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, должна обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность визуального и измерительного контроля (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, полного опорожнения, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием сосуда.
Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проведения гидравлического испытания и/или визуального и измерительного контроля (наружного или внутреннего) в объеме. требуемом настоящим стандартом, должны быть предусмотрены компенсирующие меры при расчете и проектировании сосуда. В технической документации на сосуд должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
3.1.2 Назначенный или расчетный срок службы сосуда указывают в технической документации.
3.1.3 При проектировании сосудов необходимо учитывать технические требования к перевозке грузов транспортом, обеспечивающим доставку, целостность и сохранность сосуда к месту эксплуатации.
Сосуды, которые не могут быть транспортированы в собранном виде, должны быть спроектированы из частей, соответствующих по габаритам требованиям к перевозке транспортными средствами.
Деление сосуда на транспортируемые части необходимо указывать в технической документации.
3.1.4 Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема, перемещения и установки сосудов в проектное положение.
Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов при подтверждении расчетом на прочность.
Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.
3.1.5 Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.
3.1.6 В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды сосуды подразделяют на группы. Группу сосуда определяет разработчик, но она должна быть не ниже чем указано в таблице 1.
Таблица 1. Группы сосудов
| Группа | Расчетное давление, МПа | Температура стенки, ºС | Характеристика рабочей среды |
|---|---|---|---|
| Под налив и от 0 до 0,05 включ. | Независимо | Токсичная 1. 2. 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 | |
| 1 | От 0,05 или вакуум | Взрывоопасная, пожароопас- ная и/или токсичная 1. 2. 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 | |
| 2 | От 0.05 до 2.5 включ. | Выше 400 | Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов |
| От 2.5 до 5.0 включ. | Выше 200 | ||
| Св. 5.0 | Независимо | ||
| От 0.05 до 5.0 включ. | Ниже минус 40 | ||
| 3 | От 0,05 до 2.5 включ. | От минус 40 до 400 | |
| Св. 2.5 до 5,0 включ. | От минус 40 до 200 | ||
| 4 | От 0.05 до 1.6 включ. | От минус 20 до 200 | |
| 5 | Под налив и от 0 до 0,05 вкпюч. | Независимо | Любая, за исключением ток- сичной 1. 2. 3-го классов опас- ности по ГОСТ 12.1.007 |
| Вакуум | Взрывобезопасная, пожаро- безопасная и/или токсичная 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007 | ||
| Для сосудов, работающих при положительных температурах, принимают расчетную температуру. Для сосудов, работающих при отрицательных температурах, принимают минимальную рабочую температуру. Сосуды, работающие при отрицательных температурах от минус 40ºС до минус 20ºС или от 200 до 400ºС при давлении от 0.05 МПа до 1.6 МПа включительно, относятся к 3-й группе. | |||
Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно.
3.1.7 Базовые диаметры сосудов рекомендуется принимать по ГОСТ 9617.
3.2 Днища, крышки, переходы
3.2.1 В сосудах применяют днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.
3.2.2 Заготовки выпуклых днищ допускается изготовлять сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рисунке 1.
l и l1 – расстояния от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва
Рисунок 1. Расположение сводных швов заготовок выпуклых днищ
Расстояния l и l1, должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. При этом для вариантов в), д), ж), и), к), л) сумма расстояний l и l1, должна быть не менее 1/5 внутреннего диаметра днища.
При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м) количество лепестков не регламентируется.
3.2.3 выпуклые днища допускается изготавливать из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.
Если по центру днища устанавливают штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготовлять.
3.2.4 Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м) должны быть расположены от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.
Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте, должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.
3.2.5 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.
3.2.6 Полусферические составные днища (см. рисунок 2) применяют в сосудах при выполнении следующих условий:
- нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно быть обеспечено соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;
- смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и обечайки корпуса не должно превышать 0.5 (s – s1);
- высота b переходной части обечайки корпуса должна быть не менее Зу.
s – толщина стенки обечайки, s1 – толщина стенки днища, R – радиус полусферического днища по нейтральной оси, h – высота переходной части обечайки корпуса, t – смещение нейтральных осей полушаровой части днища и обечайки корпуса, у – расстояние между наружной (внутренней) цилиндрической поверхностью обечайки корпуса и наружной (внутренней) сферической поверхностью днища
Рисунок 2 — Узел соединения днища с обечайкой
3.2.7 Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5-й группы, за исключением работающих под вакуумом.
Сферические неотбортованные днища в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.
Сферические неотбортованные днища (см. рисунок 3) должны:
- иметь радиус сферы R не менее 0.85D и не более D;
- привариваться сварным швом со сплошным проваром.
D — внутренний диаметр днища, R — радиус сферы по внутреннему диаметру
Рисунок 3. Сферическое неотбортованное днище
3.2.8 Торосферические днища должны иметь:
- высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;
- внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;
- внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.
3.2.9 Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:
а) для сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, работающих под внутренним давлением, если центральный угол при вершине конуса не более 45°.
Допускается использование конических днищ и переходов с углом при вершине более 45° при условии дополнительного подтверждения их прочности расчетом по допускаемым напряжениям в соответствии с ГОСТ 34233.1 (пункт 8.10).
б) для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.
Ограничения, приведенные в перечислениях а) и б), не распространяются на сосуды под налив и сосуды, работающие под давлением от 0 до 0,05 МПа.
Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяют без ограничения угла при вершине конуса.
3.2.10 Плоские днища в сосудах, работающих под избыточным давлением или под вакуумом, применяемые в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп, необходимо изготовлять из поковок [(см. рисунки 4 а), 4 б)] или отбортованными из листового проката [см. рисунок 4 в)], если отбортовка выполнена штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
D – внутренний диаметр обечайки; s – толщина обечайки; s1 – толщина днища; s2 – наименьшая толщина днища в месте кольцевой выточки, h1 – длина отбортовки днища, г – радиус закругления днища; r1 – радиус кольцевой выточки; γ – угол проточки днища
Рисунок 4. Плоские днища
При этом необходимо выполнять следующие условия:
- расстояние от начала закругления плоской части днища до оси сварного шва не менее 0,25√DS [см. рисунки 4 а), 4 е)];
- радиус закругления r ≥ max (s; 0,25s1,) [см. рисунки 4 а), 4 е)];
- радиус кольцевой выточки r1 ≥ 0,25s1, но не менее 8 мм [см. рисунок 4 6));
- наименьшая толщина днища [см. рисунок 4 6)] в месте кольцевой выточки S2 ≥ 0,8s1, но не менее толщины обечайки s;
- длина отбортовки днищ h1 ≥ r [см. рисунки 4 а), 4 в)];
- угол проточки γ должен составлять от 30° до 90° [см. рисунок 4 б)];
- зона А контролируется в направлениях z [см. рисунки 4 а). 4 б)] согласно требованиям 4.4.2.
3.2.11 Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5-й группы, для сосудов 1-й группы, работающих под налив, а также сосудов, работающих под давлением от 0 до 0,05 МПа должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.
3.2.12 Длина цилиндрического борта I и зависимости от толщины стенки s (см. рисунок 5) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в таблице 2. Радиус отбортовки R не менее 2,5s.
s — толщина стенки для отбортованных и переходных элементов сосуда, R — радиус отбортовки, L — длина цилиндрического борта (участка)
Рисунок 5. Отбортованный и переходный элементы
Таблица 2. Длина цилиндрического борта
| Толщина стенки s, мм | Длина цилиндрического борта I мм, не менее |
|---|---|
| До 5 ВКЛЮЧ. | 15 |
| Св. 5 до 10 включ. | 2s+ 5 |
| Св. 10 до 20 включ. | S+ 15 |
| Св. 20 до 150 включ. | s/2 + 25 |
| Св. 150 | 100 |
3.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера
3.3.1 Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда.
Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.
3.3.2 Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.
Внутренний диаметр люка круглой формы у сосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а у сосудов, располагаемых в помещении — не менее 400 мм. Размер люков овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325 х 400 мм.
Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.
Допускается проектировать сосуды без люков:
- сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;
- сосуды с приварными рубашками и кожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;
- сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопровода горловины или штуцера.
3.3.3 Сосуды с внутренним диаметром не более 800 мм должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.
3.3.4 Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели допускается использовать технологические бобышки и штуцера.
Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности приведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.
3.3.5 Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.
3.3.6 Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев, должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
3.4 Расположение отверстий
3.4.1 Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.
Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.
3.4.2 Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп должны быть расположены, как правило, вне сварных швов. Допускается расположение отверстий на продольных и кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек, выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100%-ной проверки сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом, если нет других указаний в технической документации.
3.5 Требования к опорам
3.5.1 Цилиндрические и конические опоры из углеродистых и низколегированных сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойкой стали при условии, что приварку опоры к сосуду проводят с использованием промежуточной обечайки из коррозионно-стойкой стали.
Приварку опор-стоек, опор-лап, цапф, монтажных штуцеров и других несущих устройств из углеродистой и низколегированной сталей к корпусу сосуда из коррозионно-стойкой стали следует выполнять с использованием подкладных пластин из материала того же класса, что и материал корпуса.
3.5.2 Для горизонтальных сосудов угол охвата седловой опоры, как правило, должен быть не менее 120.
3.5.3 При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах необходимо выполнять неподвижной лишь одну седловую опору, остальные опоры — подвижными. Указание об этом должно содержаться в технической документации.
3.5.4 Седловые опоры теплообменных аппаратов с извлекаемыми трубными пучками должны выдерживать продольную силу, эквивалентную 1,5 массы трубного пучка теплообменника.
3.6 Требования к внутренним и наружным устройствам
3.6.1 Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту, как правило, должны быть съемными.
При использовании приварных устройств необходимо выполнять требования 3.1.1.
3.6.2 Внутренние и наружные приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы было обеспечено удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
3.6.3 Рубашки и змеевики, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.
3.6.4 У всех глухих частей сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны быть дренажные отверстия диаметром не менее 6 мм для обеспечения полного слива (опорожнения) жидкости в случае остановки сосуда.
У всех наружных глухих элементов (например, накладки), не работающих под давлением, должны быть дренажные отверстий в самых низких местах.
Вместо дренажного отверстия допускается оставить пропуск в нижнем сварном шве длиной 15—20 мм.
3.6.5 Наружные кольца жесткости сосудов с теплоизоляцией должны быть полностью заизолированы на всю толщину теплоизоляции.
< назад / к содержанию / вперед >
Источник