ОТУ 3-01
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ НА РЕМОНТ КОРПУСОВ
Письмо N 11-11/396 от 14.10.2002 г.
Заместитель генерального директора ОАО “ВНИИнефтемаш” В.Н.Ермолаев 2001 г.
Руководитель Департамента нефтеперерабатывающей промышленности Минэнерго РФ А.И.Бочаров 17 августа 2001 г.
|
Генеральный директор | А.Е.Фолиянц |
Заместитель директора по научной работе | Н.В.Мартынов |
Зав. лабораторией сварки | Н.В.Кириличев |
Зав. лабораторией технической диагностики | Б.П.Пилин |
Ст. научный сотрудник лаборатории сварки | А.М.Чаев |
Мл. научный сотрудник лаборатории сварки | С.А.Карташова |
Инженер лаборатории сварки | С.В.Арчаков |
1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1. Настоящие технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120 мм, работающих под давлением до 16 МПа (160 кгс/см) и температуре не ниже минус 70°С, и не выше 540°С на нефтеперерабатывающих, нефтехимических, химических и других взрывопожароопасных производствах.
1.2. Ремонт корпусов аппаратов должен осуществляться ремонтными подразделениями предприятий или специализированными организациями, располагающими специальными техническими средствами и работниками (ИТР и рабочие соответствующей квалификации), обеспечивающими качественное выполнение работ в соответствии с требованиями стандартов и руководящих документов Госгортехнадзора РФ.
1.3. Руководящие инженерно-технические работники и сварщики, занятые монтажом и ремонтом сосудов, должны быть аттестованы в соответствии с “Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России” и “Правилами аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства” ПБ 03-273-99.
1.4. Сварщики должны иметь удостоверение установленной формы и могут производить сварочные работы тех видов, которые указаны в их удостоверении. Сварщики, впервые приступающие к сварке электродами с содержанием никеля 40% и более, должны пройти практическую тренировку и сварку контрольной пластины размерами 150x250x1218 мм, имитирующей положение шва в пространстве при ремонте, с контролем путем внешнего осмотра и проникающего излучения в объеме 100% сварного соединения и регистрацией результатов в протоколе.
1.5. К проведению работ по термической обработке допускаются аттестованные термисты-операторы, имеющие удостоверение на право производства термических работ. Кроме того, термисты-операторы должны сдать испытания по электробезопасности не ниже чем на II квалификационную группу, а также по противопожарным мероприятиям и охране труда. Термисты-операторы подвергаются ежегодной переаттестации, результаты которой должны быть оформлены протоколом и соответствующей записью в удостоверении.
1.6. Для выполнения ремонтной сварки должна использоваться технология, аттестованная в соответствии с требованиями “Правил изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий” ПБ 03-164-97.
1.7. Сосуды и аппараты должны быть подготовлены к ремонту в соответствии с действующими нормативными актами Госгортехнадзора РФ.
2. ОСНОВНЫЕ МАТЕРИАЛЫ
2.1. Для ремонта корпусов аппаратов должен применяться материал, указанный в паспорте на аппарат. Качество и характеристики этого материала должны подтверждаться соответствующими сертификатами предприятия-поставщика.
При отсутствии материала, указанного в паспорте, может быть использован другой материал, приведенный в приложениях 2, 3, 4 настоящих ОТУ, ОСТ 26-291, ПБ 10-115-96. Этот материал по химическому составу, механическим свойствам и условиям применения должен быть не ниже заменяемого, что должно быть подтверждено соответствующими сертификатами.
Возможность замены марки стали должна быть подтверждена прочностным расчетом и согласована специализированной организацией.
2.2. При выборе материалов для ремонта корпусов аппаратов должны учитываться: расчетное давление, температура стенки (минимальная отрицательная и максимальная расчетная), химический состав и характер среды, технологические свойства и коррозионная стойкость материалов.
2.3. Требования к материалам, назначению, условиям и пределам их применения, а также виды испытаний должны соответствовать требованиям стандартов “Правил …” Госгортехнадзора РФ (см. приложения 2, 3, 4).
3. СВАРОЧНЫЕ ЭЛЕКТРОДЫ
3.1. Сварочные электроды, используемые при ремонте, реконструкции и монтаже корпусных деталей аппаратов, должны выбираться по таблицам приложений 5, 6, 7, 9. По согласованию со специализированной организацией могут быть использованы другие электроды, не указанные в этих таблицах.
3.2. Все используемые по п.3.1 сварочные электроды должны удовлетворять требованиям стандартов или технических условий. Качество и характеристики электродов должны подтверждаться предприятием – поставщиком электродов соответствующими сертификатами с указанием марки электрода, химического состава и механических свойств наплавленного металла.
3.3. Электроды типов, предусмотренных ГОСТ 9467 или ГОСТ 10052, должны обеспечивать механические свойства металла шва и наплавленного металла в соответствии с требованиями этих стандартов.
3.4. Механические свойства металла шва или сварного соединения, выполненных не указанными в таблицах приложений 5, 6, 7, 9 электродами, должны быть не ниже требований, приведенных в таблице приложения 14.
3.5. При отсутствии сертификатов электроды можно использовать только после предварительной проверки химического состава наплавленного металла и механических свойств сварного шва или наплавки на образцах по ГОСТ 6996, а также сварочно-технологических свойств электродов (для аустенитных электродов, кроме того, при наличии требований проверяют количество ферритной фазы и склонность к межкристаллитной коррозии). Результаты проверки должны отвечать требованиям ГОСТ 9466, ГОСТ 9467, ГОСТ 10052 или техническим условиям (сертификатам поставки) на сварочные электроды.
3.6. В случае неудовлетворительных результатов по какому-либо виду испытаний или химическому анализу разрешаются повторные испытания.
3.7. Повторные испытания проводят на удвоенном количестве образцов лишь по тем видам, которые дали неудовлетворительные результаты. При неудовлетворительных результатах повторных испытаний данную партию электродов бракуют.
3.8. Независимо от наличия сертификата каждая партия электродов проверяется на сварочно-технологические свойства по ГОСТ 9466. Проверка сварочно-технологических свойств электродов выполняется опытным дипломированным сварщиком не ниже пятого разряда. При неудовлетворительных технологических свойствах данная партия электродов бракуется.
3.9. При выборе электродов необходимо учитывать, что температура эксплуатации сварных соединений должна быть не выше меньшей из максимально допустимых для свариваемых сталей и наплавленного металла, но не ниже большей из минимально допустимых для свариваемых сталей, наплавленного металла и металла шва по таблицам приложений 5, 6, 7, 9 настоящих ОТУ или ОСТ 26-291.
3.10. В металле шва аустенитных хромоникелевых электродов в зависимости от температуры эксплуатации должно быть регламентировано содержание ферритной фазы, которое должно соответствовать ГОСТ 10052 или сертификату на электроды. Допускаемое значение ферритной фазы в металле шва в зависимости от температуры эксплуатации не должно превышать значений, приведенных в таблице приложения 8. При отсутствии сертификатных или паспортных данных аустенитные электроды, применяемые для температуры эксплуатации выше 350°С, должны подвергаться контролю на содержание ферритной фазы в металле шва или в наплавленном металле.
3.11. Ручная наплавка поверхностей деталей из малоуглеродистых и низколегированных сталей корпусов аппаратов из двухслойных сталей со стороны плакирующего слоя, а также сварка плакирующего слоя шва должны выполняться электродами, выбираемыми в зависимости от марки плакирующего (коррозионностойкого) слоя и рабочих условий (таблицы приложений 6, 7). При этом первый (переходный) слой должен быть выполнен электродами типа Э-10Х25Н13Г2.
3.12. Сварочные электроды для сварки корпусных деталей аппаратов из разнородных сталей должны выбираться с учетом рабочих условий аппарата по таблице приложения 9 настоящих ОТУ.
3.13. Сварочные электроды перед выполнением сварных соединений, к которым предъявляются требования по стойкости против межкристаллитной коррозии, должны подвергаться испытаниям на стойкость против межкристаллитной коррозии по ГОСТ 6032.
3.14. Сертификаты и результаты испытаний сварочных электродов, если они выполнялись, должны прикладываться к ремонтной документации корпуса аппарата.
3.15. Электроды, во избежание их увлажнения, должны храниться в сухом, отапливаемом помещении с температурой не ниже плюс 18°С и относительной влажности воздуха не более 60%. Перед сваркой электроды необходимо прокалить по режимам, приведенным в таблице приложения 10. Максимально допустимое число прокалок – не более двух.
При хранении электродов в обычных условиях, отличных от приведенных в таблице приложения 10 (например, в пеналах), срок их годности после прокалки не более восьми часов (одна смена). Количество электродов, выдаваемое сварщику, не должно превышать его сменной потребности.
4. ВИДЫ ДЕФЕКТОВ, ОПРЕДЕЛЕНИЕ ИХ ГРАНИЦ И ВЫБОР СПОСОБОВ РЕМОНТА
4.1. Характерными дефектами корпусов аппаратов, появляющимися в процессе эксплуатации, являются:
а) трещины всех видов и направлений в сварных швах, околошовной зоне и в основном металле;
б) коррозионное поражение сварных швов и основного металла в виде сплошной равномерной или неравномерной коррозии, локальной коррозии (язвы, питтинги и т.п.);
г) гофры, вмятины, выпучины и другие виды деформации корпуса;
4.2. Для определения величины дефектов и границ дефектных участков применяются методы, приведенные в таблице приложения 21.
4.3. Выбор способов исправления дефектных участков корпусов аппаратов производится с учетом:
а) вида дефектов (трещины, коррозия, деформация корпуса и т.п.);
б) конструкции корпуса (толщина стенки, наличие приваренных внутренних устройств и т.д.);
в) материального исполнения корпуса;
г) экономической целесообразности выбранного способа исправления.
4.4. Ремонт корпусов аппаратов с учетом факторов, изложенных в п.4.3, производится тремя способами:
а) заварка дефекта или наплавка дефектного участка;
б) замена дефектного участка (установка вставок, смена листа, обечайки, днища, штуцера);
в) удаление дефекта. При этом остаточная толщина стенки должна обеспечивать прочность и надежность работы сосуда, что должно быть подтверждено расчетом.
5. ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ
5.1. Размещение сварных швов при ремонте
5.1.1. При ремонте корпусов аппаратов сваркой сварные швы должны быть расположены так, чтобы обеспечивалась возможность их визуального осмотра и проверки качества одним из неразрушающих методов контроля (УЗД, радиационный контроль и т.д.), а также обеспечивалась возможность устранения в них дефектов.
5.1.2. Пересечение сварных швов, выполняемых при ремонте ручной дуговой сваркой, не допускается. Сварные швы должны быть смещены по отношению друг к другу на величину трехкратной наибольшей толщины стенки корпуса, но не менее чем на 100 мм между осями швов. Сварные швы корпусов сосудов и аппаратов, выполненных при изготовлении, допускается пересекать сварными швами, выполняемыми при ремонте (рис.6.6).
5.1.4. Расстояние между краем шва приварки внутренних и внешних устройств и деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее толщины стенки корпуса, но не менее 20 мм. Для сосудов из углеродистых и низколегированных марганцовистых и марганцевокремнистых сталей, подвергаемых после сварки термообработке, расстояние между краем шва приварки деталей и краем ближайшего шва корпуса должно быть не менее 20 мм независимо от толщины стенки корпуса.
5.1.5. При приварке к корпусу аппарата внутренних и наружных устройств (опорных элементов, тарелок, рубашек, перегородок укрепляющих колец штуцеров и др.) допускается пересечение этих сварных швов с ремонтными стыковыми швами корпуса при условии предварительной проверки перекрываемого участка шва корпуса радиографическим контролем или ультразвуковой дефектоскопией.
5.1.6. Отверстия для люков, лючков и штуцеров должны располагаться, как правило, вне сварных швов.
Допускается расположение отверстий:
– на продольных швах цилиндрических и конических обечаек корпуса, если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;
– на кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек сосудов без ограничения диаметра отверстий;
– на швах выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100%-ной проверки сварных швов днищ методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии;
Источник
ОТУ 3-01Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов| Обозначение: | ОТУ 3-01 | | Обозначение англ: | OUT 3-01 | | Статус: | взамен | | Название рус.: | Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов | | Дата добавления в базу: | 01.01.2019 | | Дата актуализации: | 01.01.2021 | | Область применения: | Технические условия являются руководящим документом при ремонте и реконструкции стальных сварных сосудов и аппаратов с толщиной стенки от 4 до 120 мм, работающих под давлением до 16 МПа (16 кгс/cм2) и температуре не ниже минус 70 градусов Цельсия и не выше 540 градусов Цельсия на нефтеперерабатывающих, нефтехимических и других взрывопожарных производствах | | Оглавление: | 1 Общие положения 2 Основные материалы 3 Сварочные электроды 4 Виды дефектов, определение их границ и выбор способов ремонта 5 Общие технические требования 5.1. Размещение сварных швов при ремонте 5.2. Подготовка дефектных мест под ремонтную сварку или наплавку 5.3. Требования к сборке деталей под ремонтную сварку 5.4. Температурные условия производства сварочных работ 5.5. Ремонтная сварка и наплавка 5.6. Термическая обработка корпусов после ремонтной сварки и наплавки 5.7. Контроль и требования к качеству ремонтной сварки и наплавки 5.8. Клеймение 5.9. Испытание аппаратов после ремонта корпусов 5.10. Пуск и остановка аппаратов в зимнее время 6. Специальные технические требования 6.1. Выбор способа устранения дефектов 6.2. Устранение трещин 6.3. Ремонт участка корпуса, пораженного коррозией 6.4. Замена дефектных днищ аппаратов 6.5. Замена дефектных участков корпуса 6.6. Замена штуцеров 6.7. Замена дефектного штуцера без укрепляющего кольца 6.8. Особенности замены дефектного штуцера с укрепляющим кольцом 6.9. Сварка вставки в корпус из биметалла с эксплуатационным изменением свойств плакирующего слоя 08 Х 13 Приложение 1. Ремонтная документация Приложения 2, 3, 4. Перечень материалов, используемых для ремонта сосудов, работающих под давлением Приложение 5. Электроды для ручной электродуговой сварки углеродистых, низколегированных и среднелегированных сталей Приложение 6. Электроды для ручной электродуговой сварки высоколегированных сталей и плакирующего слоя двухслойных сталей без обеспечения требований по стойкости наплавленного металла против МКК Приложение 7. Электроды для ручной электродуговой сварки высоколегированных сталей и плакирующего слоя двухслойных сталей с обеспечения требований по стойкости наплавленного металла против МКК Приложение 8. Допустимое содержание ферритной фазы в аустенитном металле шва Приложение 9. Выбор электродов, режимы и условия термообработки при сварке разнородных сталей Приложение 10. Рекомендуемые режимы прокалки и сроки годности наиболее распространённых сварочных электродов Приложение 11. Количество планок и прихваток на кольцевые стыки для горизонтальных корпусов аппаратов Приложение 12. Количество планок и прихваток на кольцевые стыки для вертикальных корпусов аппаратов Приложение 13. Режимы и условия термообработки при сварке корпусных деталей аппаратов Приложение 14. Минимальные нормы механических свойств сварных соединений Приложение 15. Предельно-допустимые значения измеряемых характеристик дефектов, выявленных ультразвуковым методом в сварных швах сосудов, аппаратов, изготовленных по ОСТ 26.291 (Р не больше 16 МПа) Приложение 16. Конструктивное исполнение подготовки свариваемых кромок и сварных швов Приложение 17. Зазоры при сборке патрубков с корпусом или днищем Приложение 18. Регламент проведения в зимнее время пуска (остановки) или испытания на герметичность сосудов Приложение 19. Группы сосудов по условиям эксплуатации Приложение 20. Марки сталей для сосудов, находящихся без давления, в зависимости от средней температуры воздуха наиболее холодной пятидневки Приложение 21. Методы определения границ дефектов Приложение 22. Покрытые электроды для удаления дефектов на корпусных деталях Приложение 23. Допустимое смешение кромок Приложение 24. Условия предварительного подогрева при ремонтной сварке корпусов аппаратов Приложение 25. Размеры и количество прихваток при сварке труб Приложение 26. Величина сварочного тока для ручной дуговой сварки Приложение 27. Величина сварочного тока для ручной дуговой наплавки Приложение 28. Объём контроля стилоскопированием Приложение 29. Объём контроля радиографическим или ультразвуковым методами Приложение 30. Классы дефективности сварных соединений по результатам радиографического контроля Приложение 31. Зазоры при сборке патрубков с корпусами сосудов Приложение 32. Перечень материалов, составляющих нормативную базу для разработки общих технических условий на ремонт корпусов аппаратов | | Разработан: | ОАО ВНИКТИ-нефтехимоборудование | | Утверждён: | 17.08.2001 Министерство энергетики Российской Федерации, Департамент нефтяной и нефтеперерабатывающей промышленности | | Принят: | 14.10.2002 Госгортехнадзор (Gosgortekhnadzor 11-11/396) ОАО ВНИИНЕФТЕМАШ | | Расположен в: | | | Заменяет собой: | - ОТУ 2-92 «Сосуды и аппараты. Общие технические условия на ремонт корпусов»
| | Нормативные ссылки: | - ПБ 10-115-96 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением»
- ГОСТ 21.401-88 «Система проектной документации для строительства. Технология производства. Основные требования к рабочим чертежам»
- ГОСТ 380-94 «Сталь углеродистая обыкновенного качества. Марки»
- ГОСТ 535-88 «Прокат сортовой и фасонный из стали углеродистой обыкновенного качества. Общие технические условия»
- ГОСТ 1050-88 «Прокат сортовой, калиброванный, со специальной отделкой поверхности из углеродистой качественной конструкционной стали. Общие технические условия»
- ГОСТ 1577-93 «Прокат толстолистовой и широкополосный из конструкционной качественной стали. Технические условия»
- ГОСТ 2246-70 «Проволока стальная сварочная. Технические условия»
- ГОСТ 2601-84 «Сварка металлов. Термины и определения основных понятий»
- ГОСТ 3242-79 «Соединения сварные. Методы контроля качества»
- ГОСТ 5264-80 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»
- ГОСТ 5520-79 «Прокат листовой из углеродистой, низколегированной и легированной стали для котлов и сосудов, работающих под давлением. Технические условия»
- ГОСТ 5632-72 «Стали высоколегированные и сплавы коррозионно-стойкие, жаростойкие и жаропрочные. Марки»
- ГОСТ 6996-66 «Сварные соединения. Методы определения механических свойств»
- ГОСТ 7512-82 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Радиографический метод»
- ГОСТ 9466-75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки сталей и наплавки. Классификация и общие технические условия»
- ГОСТ 9467-75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки конструкционных и теплоустойчивых сталей. Типы»
- ГОСТ 10706-76 «Трубы стальные электросварные прямошовные. Технические требования»
- ГОСТ 10707-80 «Трубы стальные электросварные холоднодеформированные. Технические условия»
- ГОСТ 14637-89 «Прокат толстолистовой из углеродистой стали обыкновенного качества. Технические условия»
- ГОСТ 14782-86 «Контроль неразрушающий. Соединения сварные. Методы ультразвуковые»
- ГОСТ 16037-80 «Соединения сварные стальных трубопроводов. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»
- ГОСТ 16098-80 «Соединения сварные из двухслойной коррозионностойкой стали. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»
- ГОСТ 19281-89 «Прокат из стали повышенной прочности. Общие технические условия»
- ГОСТ 19521-74 «Сварка металлов. Классификация»
- ГОСТ 19903-74 «Прокат листовой горячекатаный. Сортамент»
- ГОСТ 19904-90 «Прокат листовой холоднокатаный. Сортамент»
- ГОСТ 20072-74 «Сталь теплоустойчивая. Технические условия»
- ГОСТ 12.1.005-88 «Система стандартов безопасности труда. Общие санитарно-гигиенические требования к воздуху рабочей зоны»
- ГОСТ 12.1.007-76 «Система стандартов безопасности труда. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности»
- ГОСТ 12.1.044-89 «Система стандартов безопасности труда. Пожаровзрывоопасность веществ и материалов. Номенклатура показателей и методы их определения»
- ГОСТ 15467-79 «Управление качеством продукции. Основные понятия. Термины и определения»
- ГОСТ 16504-81 «Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения»
- ГОСТ 18442-80 «Контроль неразрушающий. Капиллярные методы. Общие требования»
- ГОСТ 9941-81 «Трубы бесшовные холодно- и теплодеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия»
- ГОСТ 10243-75 «Сталь. Методы испытаний и оценки макроструктуры»
- ГОСТ 11534-75 «Ручная дуговая сварка. Соединения сварные под острыми и тупыми углами. Основные типы, конструктивные элементы и размеры»
- РД 09-250-98 «Положение о порядке безопасного проведения ремонтных работ на химических, нефтехимических и нефтеперерабатывающих опасных производственных объектах»
- ПБ 03-273-99 «Правила аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства»
- РД 03-131-97 «Правила организации и проведения акустико-эмиссионного контроля сосудов, аппаратов, котлов и технологических трубопроводов»
- РД 04-265-99 «Положение о порядке подготовки и аттестации работников организаций, эксплуатирующих опасные производственные объекты, подконтрольные Госгортехнадзору России»
- ГОСТ 14249-89 «Сосуды и аппараты. Нормы и методы расчета на прочность»
- ГОСТ 8733-74 «Трубы стальные бесшовные холоднодеформированные и теплодеформированные. Технические требования»
- ГОСТ 9940-81 «Трубы бесшовные горячедеформированные из коррозионно-стойкой стали. Технические условия»
- ГОСТ 8479-70 «Поковки из конструкционной углеродистой и легированной стали. Общие технические условия»
- РД 34.15.027-93 «Сварка, термообработка и контроль трубных систем котлов и трубопроводов при монтаже и ремонте оборудования электростанций (РТМ-1с-93)»
- ГОСТ 23055-78 «Контроль неразрушающий. Сварка металлов плавлением. Классификация сварных соединений по результатам радиографического контроля»
- ГОСТ 9931-85 «Корпуса цилиндрические стальных сварных сосудов и аппаратов. Типы, основные параметры и размеры»
- ГОСТ 8731-74 «Трубы стальные бесшовные горячедеформированные. Технические требования»
- ГОСТ 4543-71 «Прокат из легированной конструкционной стали. Технические условия»
- ГОСТ 21105-87 «Контроль неразрушающий. Магнитопорошковый метод»
- ГОСТ 977-88 «Отливки стальные. Общие технические условия»
- ГОСТ 9045-93 «Прокат тонколистовой холоднокатаный из низкоуглеродистой качественной стали для холодной штамповки. Технические условия»
- ГОСТ 10885-85 «Сталь листовая горячекатаная двухслойная коррозионно-стойкая. Технические условия»
- ОСТ 26-291-94 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Общие технические условия»
- ГОСТ 550-75 «Трубы стальные бесшовные для нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности. Технические условия»
- ГОСТ 26159-84 «Сосуды и аппараты чугунные. Нормы и методы расчета на прочность. Общие требования»
- ГОСТ 7350-77 «Сталь толстолистовая коррозионно-стойкая, жаростойкая и жаропрочная. Технические условия»
- ГОСТ 14792-80 «Детали и заготовки, вырезаемые кислородной и плазменно-дуговой резкой. Точность, качество поверхности реза»
- ПБ 03-164-97 «Правила изготовления паровых и водогрейных котлов, сосудов, работающих под давлением, трубопроводов пара и горячей воды с применением сварочных технологий»
- ГОСТ 12169-82 «Заготовки стальные, вырезаемые кислородной резкой. Припуски»
- ПБ 03-384-00 «Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных»
- ГОСТ 10052-75 «Электроды покрытые металлические для ручной дуговой сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами. Типы»
- ГОСТ 22727-88 «Прокат листовой. Методы ультразвукового контроля»
- ГОСТ 11878-66 «Сталь аустенитная. Методы определения содержания ферритной фазы в прутках»
- ГОСТ 13585-68 «Сталь. Метод валиковой пробы для определения допускаемых режимов дуговой сварки и наплавки»
- ГОСТ 20415-82 «Контроль неразрушающий. Методы акустические. Общие положения»
- ГОСТ 25054-81 «Поковки из коррозионно-стойких сталей и сплавов. Общие технические условия»
- ГОСТ 6032-89 «Стали и сплавы коррозионно-стойкие. Методы испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии»
- ГОСТ 7122-81 «Швы сварные и металл наплавленный. Методы отбора проб для определения химического состава»
- ГОСТ 8233-56 «Сталь. Эталоны микроструктуры»
- ГОСТ 8908-81 «Основные нормы взаимозаменяемости. Нормальные углы и допуски углов»
- ПНАЭ Г-7-009-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварка и наплавка. Основные положения»
- ПНАЭ Г-7-010-89 «Оборудование и трубопроводы атомных энергетических установок. Сварные соединения и наплавки. Правила контроля»
- ОСТ 26-2044-83 «Швы стыковых и угловых сварных соединений сосудов и аппаратов, работающих под давлением. Методика ультразвукового контроля»
- РТМ 26-44-82 «Термическая обработка нефтехимической аппаратуры и ее элементов»
- РД 26-8-87 «Сварка хладостойких низколегированных сталей, применяемых в конструкциях, эксплуатирующихся при отрицательных температурах»
- ОСТ 26-3-87 «Сварка в химическом машиностроении. Основные положения»
- РДИ 38.18.016-94 «Инструкция по ультразвуковому контролю сварных соединений технологического оборудования»
- РДИ 38.18.020-95 «Инструкция по радиографическому контролю сварных соединений сосудов, аппаратов и трубопроводов»
- РД 26-11-01-85 «Инструкция по контролю сварных соединений, недоступных для проведения радиографического и ультразвукового контроля»
- РДИ 38.18.019-95 «Инструкция по капиллярному контролю деталей технологического оборудования, сварных соединений и наплавок»
- РДИ 38.18.017-94 «Инструкция по магнитопорошковому контролю оборудования и сварных соединений»
|
|
Источник
