Вывод в ремонт сосуда работающего под давлением

Эксплуатационные параметры: давление, температура (учитывают износ – эрозийный и коррозию).

Пуск аппаратов:

1. Перед пуском необходимо проведение испытаний на прочность и плотность (гидро- или пневмоиспытания)

– опрессовку сосуда производить водой пробным давлением, указанным в паспорте, установив на время опрессовки заглушки под предохранительные клапана, и подводящие трубопроводы;

– полностью удалить воздух при заполнении сосуда водой;

– производить плавное повышение давления в сосуде;

– контролировать давление в сосуде двумя манометрами; оба манометра должны быть одного типа, предела измерения, одинаковых классов точности, цены деления;

– выдержать сосуд под пробным давлением в течение определенного времени. Время выдержки устанавливается разработчиком проекта. При отсутствии указаний в проекте время выдержки должно быть не менее значений, указанных в табл.

Таблица

– после выдержки под пробным давлением снизить давление в сосуде до расчетного, при котором произвести осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.

2. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено:

– течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле;

– течи в разъемных соединениях;

– видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

3. При наружном, внутреннем осмотрах и гидравлическом испытании должны быть выявлены и устранены все дефекты, снижающие прочность сосуда, особое внимание обратить на состояние защитного слоя от коррозии;

4. Обязательными местами для замера толщины стенок методом толщинометрии являются точки вокруг штуцеров (не менее 40 для каждого штуцера на расстоянии 50 мм.).

Аварийная остановка сосуда

Сосуд должен быть немедленно остановлен в следующих случаях:

– при повышении давления или температуры выше разрешенных технической характеристикой;

– при неисправности предохранительных клапанов;

– при обнаружении в основных элементах сосудов трещин, выпучен, уменьшения стенки на величину ниже расчетной, пропусков и потения в сварочных швах, течи во фланцевых соединениях;

– при неисправности или отсутствии контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации;

– при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;

– при нарушении технологического режима;

– при возникновении пожара, непосредственно угрожающего сосуду под давлением;

– в аварийных ситуациях (при отключении электроэнергии, прекращении подачи продукции скважин и т.д.).

В данных ситуациях давление в сосудах должно быть стравлено до атмосферного давления. При возникновении пожара, угрожающего сосуду, действовать согласно плану ликвидации возможных аварий (ПЛВА). Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал.

Ремонт оборудования

Подготовка к ремонту:

1) Отключить аппарат от действующей системы и от источников питания электроэнергией (т. е. закрыть запорную арматуру на всех подводящих и отводящих продукты трубопроводах, штуцерах приборов КИП и автоматики);

2) Сбросить давление (на факел, аварийную емкость, в канализацию и затем открыть арматуру на “воздушке”;

3) Продуть аппарат (азотом, водяным паром, воздухом) и промыть горячей водой или конденсатом водяного пара с последующей продувкой;

4) Установить заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах с фиксацией в специальном журнале;

5) Вскрыть аппарат. Вскрытие вертикальных колонн, содержащих углеводороды, следует производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени следует подавать водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки. Нельзя также открывать сначала нижний люк, а затем верхний люк, так как за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси при недостаточной пропарки колонны.

После вскрытия люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекции воздуха.

6) Проводиться анализ воздуха из аппарата на содержание горючих, кислорода (содержание вредных веществ не должно превышать ПДК).

7) Оформляется наряд-допуск на проведение ремонтных работ, а также разрешение на проведение огневых работ, если потребуются такие работы при ремонте.

После вскрытия колонны производиться дефектовка корпуса, внутренних устройств с использованием внутреннего осмотра, измерения остаточной толщины стенки при помощи ультразвуковых дефектоскопов, толщиномеров, проверка на плотность сварных швов и фланцевых соединений.

При ремонте насадочных колонн основное внимание необходимо уделять чистке внутренних устройств аппарата и замене насадок.

Корпуса ректификационных колонн и особенно тарелки в процессе эксплуатации загрязняются углеводородам и продуктами коррозии, что снижает эффективность их работы.

Очистка внутренних поверхностей – процесс очень трудоемкий и занимает большую часть времени, отводимого для ремонта.

В зависимости от характера отложений и требуемой чистоты применяют следующие способы очистки:

а) холодную; б) промывку холодной или горячей водой; в) пропаркой паром; г) очистку растворителями; д) механическими способами.

Очистку проводят 2 человека, один из них находится внутри колонны, а второй вне аппарата и страхует и помогает первому.

Очищают внутренние поверхности от горючих продуктов с помощью омедненных скребков, лопат, ведер; ключи и ломики должны быть омедненными или смазанными густым тавотом.

При очистке химическими способами в качестве растворителей используют: а) для очистки от мазута, тяжелых нефтяных остатков используют керосин, ароматические углеводороды, дихлорэтан; б) для очистки от гудронов, и битумов используют все ароматические углеводороды; в) для очистки от продуктов коррозии и окалины применяют механические способы и травление.

Механическая очистка осуществляется скребками, щетками, обработкой свинцовой или чугунной дробью диаметром 1 – 2 мм, наждачными кругами, пескоструйными аппаратам.

Для получения высокой чистоты поверхность травят растворами кислот (соляной, серной, фосфорной) с добавками ингибиторов коррозии. Используют также специальные пасты, которые наносятся на поверхность металла толщиной 1 – 2 мм на 30 – 40 мин, а затем смывают сильной струей воды.

Ремонт корпуса колонны заключается в устранении различного вида трещин, вмятин, свищей, которые появились в результате коррозии металла, его усталости или механических повреждений.

Вмятины правят ударами кувалды по медной подкладке, иногда с подогревом газовой горелкой, если материал – углеродистая сталь. Легированную сталь греть нельзя, так как может измениться структура металла.

Небольшие трещины в корпусе и в сварных швах заваривают электросваркой, для чего поверхность в зоне трещины тщательно зачищают, предварительно вырубив зубилом на поврежденном месте У-образную бороздку. На концах трещины просверливают отверстия для предотвращения ее распространения.

Если трещины длиной более 150 мм, или несколько рядом трещин, то на поврежденное место накладывают заплату, на 100 – 150 мм более размеров поврежденного участка. Материал и толщина заплаты должны быть одинаковыми с материалом корпуса.

При сварке нержавеющих сталей используют соответствующие электроды, флюсы или же сварку проводят в среде инертных газов.

Патрубки могут иметь трещины в сварных швах, искривления, нарушения герметичности во фланцевых соединениях. Трещины устраняют переваркой сварных швов, искривления исправляют или переваривают штуцер. Рабочие поверхности фланцев исправляют проточкой или заменой фланца. Неисправные шпильки, болты и гайки заменяют

Способы ремонта внутренних устройств зависят от их конструктивных особенностей, дефекты обычно устраняются правкой, заваркой, заменой.

Ремонт сосудов должен проводиться своевременно, в соответствии с графиком. Сосуды, требующие ремонта с применением сварки, должны подлежать ремонту организацией, имеющей лицензию органов Ростехнадзора на проведения данного вида работ.

Ремонт сосудов и элементов, находящихся под давлением, не допускается. При ремонте должны выполняться требования по технике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях.

До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.

Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки.

При работе внутри сосуда применять безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, после проверки газоанализатором наличия газовой смеси концентрация не должна превышать 300 мг/м3, используя индивидуальные средства защиты.

Работы внутри сосуда необходимо выполнять после оформления наряда-допуска на проведение данного вида работ с указанием ответственного лица.

После ремонта сосуда ответственные лица за исправное состояние и безопасное содержание сосуда обязаны немедленно сообщить об этом контролирующим органам для проведения внеочередного освидетельствования (проводятся внутренний осмотр и гидравлическое испытание). Результаты ремонта должны заноситься в паспорт сосуда.

Источник

1. Сосуды работающие под давлением, насосно-компрессорное оборудование основного технологического процесса выводится в ремонт в следующей последовательности:

1.1. Отключение оборудования из технологической схемы.

1.2 Охлаждение

1.3 Освобождение от продукта.

1.4 Пропарка.

1.5 Анализ газовой смеси.

1.6 Передача оборудования в ремонт.

1,7 Периодическая проверка техники безопасности и состояние газовой среды во время проведения ремонтных работ.

1.8 Контроль качества выполнения ремонта.

1.9 Проверка соответствия и полноты оформления сдачи ремонтной документации.

1.10 Демонтаж заглушек.

1.11 Включение оборудования в технологическую схему.

Порядок выполнение годовых плановых ремонтов объектов технологических установок и оборудования, проводится по схеме предусмотренной

«системы технического обслуживания, ремонта и контроля технического состояния технологического оборудования и установок нефтеперерабатывающих установок.» РД 153-39.2-013-2001г.

1. Своевременное материально-техническое обеспечение ремонтных работ по замене и модернизации технологического оборудования и трубопроводов.

2. Обеспечение ремонта объектов материалами, запасными частями, заготовками и оборудованием , не позднее, чем за 15 дней до начала ремонта, согласно графику производства ремонтных работ, в соответствии с условиями договора с подрядной организацией.

3. Организация входного контроля оборудования, запасных частей, материалов и полуфабрикатов, а так же порядок его проведения осуществляется на основании стандарта предприятия « Входной контроль оборудования, материалов и комплектующих изделий».

4. Организация и производство ремонта на основании утвержденной разработки проектно-сметной документации на ремонт.

5. Контроль и оценка качества проведенного ремонта на основании показателей восстановления ресурса оборудования до нормативного, послеремонтной гарантийной наработкой, соблюдения требований НТД и стандартов.

6. Отчетность, сдача установки (оборудования) в эксплуатацию.

Подготовка основного оборудования к ремонту

Подготовка оборудования к ремонту производится на основании «Правил промышленной безопасности для нефтеперерабатывающих производств»(ОПВ-88). Основной задачей при подготовке аппаратов к ремонту является создание таких условий, которые бы исключали возможность загораний и взрывов и получения травмы рабочими при производстве работ.

7.9. Подготовка колонн и емкостей к ремонту

При подготовке к ремонту колонн и емкостей необходимо.

1. Отключить аппарат перекрытием задвижек от всех трубопроводов.

2. Освободить аппарат от продукта.

3. Отглушить все трубопроводы, связанные с другими аппаратами (кроме линии промпарка).

4. Пропарить аппарат водяным паром до полного удаления нефтепродукта (в течение 72 часов).

5. Промыть аппарат водой.

6. Открыть люки в строгой последовательности, начиная с верхнего.

7. После проветривания и охлаждения до 40 °С произвести анализ пробы воздуха из аппарата. Содержание вредных паров и газов должно быть не более 0.3 мг/л для нефтепродукта и 0.003 мг/л – для сероводорода.

Если аппарат подготавливается к сварочным работам, то при допустимой концентрации выдается справка, что сварочные работы производить можно. Если концентрация выше, необходимо аппарат снова готовить к сварочным работам.

7.10. Подготовка трубчатых печей к ремонту

Для подготовки печей к ремонту необходимо:

1. Постепенно снизить температуру в печи до 160-150 °С, потушить все форсунки;

2. Прекратить подачу сырья в змеевик печи;

3. Освободить трубчатый змеевик от продукта путем продувки паром по ходу сырья в колонну К-501. Предварительно сдренировать конденсат из паропровода. Перед началом продувки проследить, чтобы давление в змеевике печи было ниже давления пара, которым будет производиться продувка;

4. Отглушить топливные трубопроводы и трубчатые змеевики от всех аппаратов и трубопроводов при помощи стандартных заглушек;

5. Перед открытием пробок в отводах подача пара в змеевик должна быть прекращена, давление стравлено, а аварийный трубопровод отглушен.

Отсутствие продукта в трубах необходимо проверить открытием контрольных двойников. У нас нет такое.

6. Открыть все окна для проветривания и охлаждения печи до 40 °С;

7. После проветривания и охлаждения произвести анализ воздуха на содержание паров и газов, которое не должно превышать 0.3 мг/л для нефтепродукта и 0.003 мг/л для сероводорода.

8. При необходимости чистки труб змеевиков от кокса снять заглушки на линиях подачи водяного пара и воздуха, наладить схему паровоздушного выжига и произвести паровыжиг.

9. Ремонтные работы в камере сгорания разрешается производить при наличии нормального анализа воздуха в печи.

7.11. Подготовка к ремонту теплообменников и холодильников

При подготовке к ремонту теплообменных аппаратов необходимо:

1. Отключить аппарат по охлаждаемому и нагреваемому продукту перекрытием задвижек.

2. Освободить аппарат от продукта по трубному и межтрубному пространству.

3. Отглушить от других аппаратов и трубопроводов стандартными заглушками.

4. Пропарить паром, продуть инертным газом и промыть водой трубное и межтрубное пространство теплообменника.

5. Отглушить дренажи и трубопровод пропарки.

6. Взять анализ воздуха на содержание вредных паров и газов, которые не должны превышать 0.3 мг/л для нефтепродуктов и 0.003 мг/л сероводорода.

После выполнения указанных работ и получения наряда-допуска можно приступить к вскрытию и ремонту аппарата. При рассоединении фланцев сначала ослабить шпильки со стороны «от себя», затем раздать фланцевые соединения.

При подготовке к ремонту холодильников воздушного охлаждения, кроме вышеперечисленного по подготовке теплообменной аппаратуры к ремонту, необходимо обесточить электропривод вентилятора и вывесить табличку: «Не включать, работают люди» на подстанции и на пусковой кнопке электродвигателя.

7.12. Подготовка центробежных и паровых насосов к ремонту

Центробежный насос

При остановке и подготовке к ремонту центробежных насосов необходимо:

– медленно закрыть задвижку на напорном трубопроводе;

– отключить электропривод, в дальнейшем проследить, чтобы он был обесточен и на его пусковом устройстве вывешен плакат «Не включать – работают люди!»;

– закрыть задвижку на всасывающем трубопроводе;

– освободить насос от перекачиваемого продукта по линии освобождения в дренажные емкости светлого или темного нефтепродукта, в зависимости от перекачиваемого продукта;

– отглушить насосы от всех аппаратов и трубопроводов стандартными заглушками;

– разборку горячего насоса начать только при его остывании его корпуса до температуры не выше 60 °С;

– перекрыть поступление охлаждающей перекачиваемой жидкости к насосам с одинарным торцевым уплотнением;

– слить масло из картеров насоса;

Поршневой насос (паровой насос)

При остановке и подготовке поршневого насоса к ремонту необходимо:

2. Закрыть вентили на линии острого, а затем мятого пара.

3. Закрыть задвижки на приеме и выкиде насоса, освободить насос от продукта.

4. Сдренировать конденсат и пар из паровых цилиндров.

5. Отглушить насос от всех аппаратов и трубопроводов, а также от трубопроводов острого и мятого пара при помощи стандартных заглушек.

6. Разборку горячего насоса начать только после остывания его корпуса до температуры не выше 60 °С.

7. При подготовке к ремонту транспортного оборудования необходимо обесточить все электроприводы движущихся механизмов с вывешиванием оповещающих плакатов.

7.12,Требования безопасности при пуске и остановке технологических систем и отдельных видов оборудования, при выводе их в резерв, нахождения в резерве и при вводе из резерва в работу.

МЕРЫ БЕЗОПАСНОСТИ ПРИ ЭКСПЛУАТАЦИИ ЦЕНТРОБЕЖНЫХ

НАСОСОВ

а) Подготовка к пуску и пуск насоса.

Проверить запись в вахтовом журнале о причинах последней остановки насоса и об устранении неисправности, по которой он был остановлен.

Убрать с насосного агрегата посторонние предметы и очистить площадку вокруг насоса.

Проверить визуально исправность измерительных приборов, основных и вспомогательных трубопроводов, крепления соединительной муфты и анкерных болтов, фланцевых соединений, манометра, наличие на нем пломбы и срок поверки, соответствие красной черты допустимому рабочему давлению.

Проверить качество масла, наличие в нем воды и механических примесей и наличие масла в корпусах подшипников, масленках постоянного уровня.

Проверить снятие заглушек на трубопроводах обвязки насоса.

Проверить установку и крепление кожухов ограждения соединительной муфты.

Закрыть задвижку на нагнетательном трубопроводе, если она была открыта.

Провернуть вручную вал насоса на полный оборот.

Проверить и отрегулировать подачу воды в системе охлаждения.

Проверить подачу уплотнительной жидкости в торцовое уплотнение.

Открыть задвижку на всасывающем трубопроводе, заполнить насос перекачиваемой жидкостью, вытеснить воздух через дренажный вентиль манометрической сборки на нагнетательном трубопроводе или через вентиль, находящийся на наивысшем участке нагнетательного трубопровода.

Насосы, перекачивающие жидкости с температурой выше 100 °С, ниже минус 15 °С, сжиженные газы с температурой ниже температуры окружающей среды, необходимо перед пуском прогреть (охладить).

Прогрев (охлаждение) производится циркуляцией перекачиваемой жидкости через корпус насоса, равномерно повышая (понижая) температуру не более 200 °С в час. Охлаждение насосов, перекачивающих сжиженные газы с температурой ниже температуры окружающей среды, производится за счет испарения перекачиваемого продукта в корпусе насоса. Включать в работу горячие насосы без предварительного нагрева запрещается.

Включить электродвигатель. По достижении устойчивой работы насоса медленно открыть задвижку на нагнетательном трубопроводе до достижения давления, предусмотренного настоящим технологическим регламентом. Если после открытия задвижки на нагнетательном трубопроводе давление на выкиде резко упало, необходимо остановить насос и освободить его полость от газовоздушной подушки, после чего произвести повторный пуск насоса.

После пуска проверить величину утечки через узлы уплотнения вала, температуру подшипников насоса, эл. двигателя, вибрации трубопроводов.

Сделать запись в журнале машиниста и вахтовом журнале о результатах осмотра и пуска насоса.

Примечание: Электродвигатели разрешается пускать из холодного состояния два раза подряд с промежутком не менее 15 мин. и из горячего состояния 1 раз. Следующий за этим пуск производить не ранее чем через 3 часа.

Источник