Пневматические испытания сосудов низкого давления
ЗНАЕТЕ ЛИ ВЫ?
Гидравлическому испытанию подлежат все сосуды после их изготовления. Сосуды, изготовление которых заканчивается на месте установки, транспортируемые на место монтажа частями, подвергаются гидравлическому испытанию на месте монтажа. Сосуды, имеющие защитное покрытие или изоляцию, подвергаются гидравлическому испытанию до наложения покрытия. Гидравлическое испытание сосудов, за исключением литых, должно проводиться пробным давлением. Применяется вода с температурой не ниже 5 °С и не выше 40 °С. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами. После выдержки под пробным давлением давление снижается до проектного, при котором производят осмотр наружной поверхности сосуда, всех его разъемных и сварных соединений. Сосуд считается выдержавшим гидравлическое испытание, если не обнаружено: – течи, трещин, слезок, потения в сварных соединениях и на основном металле; – течи в разъемных соединениях; – видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру. Гидравлическое испытание допускается заменять пневматическим при условии контроля этого испытания методом акустической эмиссии. Пневматические испытания должны проводиться по инструкции сжатым воздухом или инертным газом. Время выдержки сосуда под пробным давлением устанавливается разработчиком проекта, но должно быть не менее 5 мин. Затем давление в испытываемом сосуде должно быть снижено до проектного и произведен осмотр сосуда. Результаты испытаний заносятся в паспорт сосуда.
Содержание и обслуживание сосудов, работающих под давлением. Аварийная остановка и ремонт сосудов.
К обслуживанию допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медосмотр, обучение и проверку знаний, и имеющие удостоверение на право обслуживания. Подготовку и проверку знаний проводят в учебно-курсовых комбинатах, имеющих лицензию. Выдаются удостоверения, подписанные председателем комиссии. Отдельно проводится аттестация персонала, обслуживающего сосуды с вредными веществами. Периодическая проверка знаний персонала, обслуживающего сосуды, должна проводиться не реже одного раза в 12 мес. Внеочередная проверка знаний проводится: при переходе в другую организацию, изменения в инструкциях. Результаты проверки знаний оформляются протоколами. Организацией-владельцем сосуда должна быть разработана и утверждена инструкция по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов. Инструкция должна находиться на рабочих местах и выдаваться под расписку.
Аварийная остановка сосудов. Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях, предусмотренных инструкцией по режиму работы и безопасному обслуживанию, в частности:- если давление в сосуде поднялось выше разрешенного;- при выявлении неисправности предохранительных устройств в результате повышения давления;- при обнаружении в сосуде неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;- при неисправности манометра и невозможности определить давление по другим приборам;- при возникновении пожара. Порядок аварийной остановки сосуда должен быть указан в инструкции. Причины аварийной остановки сосуда должны записываться в сменный журнал.
Ремонт сосудов. Для поддержания сосудов в работоспособном состоянии администрация организации-владельца сосуда обязана проводить своевременный ремонт сосудов по утвержденному графику ремонта. При ремонте следует соблюдать требования техники безопасности. Работы по ремонту выполняются организациями, имеющими лицензию Ремонт с применением сварки (пайки) сосудов должен проводиться по технологии, разработанной изготовителем, конструкторской организацией. До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен.
Общие положения безопасной эксплуатации котлов. Основные контрольно-измерительные и предохранительные устройства.
К ним относ. котлы, а также автономные пароперегреватели и экономайзеры. Проектирование, изготовление, монтаж и наладка котлов должны выполняться в соответствии с правилами устройства и безопасной эксплуатации паровых и водогрейных котлов, утвержденными специализированными организациями, располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленными работниками. Конструкция котла и его основных частей должна обеспечивать надежность, долговечность и безопасность эксплуатации на расчетных параметрах в течение расчетного ресурса безопасной работы котла. Электроборудование и заземление должны быть выполнены в соответствие с ПУЭ и ПТБ. Ростехнадзор устанавливает требования к проектированию, монтажу, ремонту и эксплуатации котлов с давлением 0,07 МПа и темп. Воды свыше 115оС. Правила не распространяются на: – котлы, устанавливаемые на морских и речных судах; – энергопоездов; – вагонов железнодорожного состава; – котлы с электрическим обогревом; – котлы с объемом парового и водяного пространства менее 10 л.
Арматура. В качестве предохранительных устройств допускается применять: – рычажно-грузовые предохранительные клапаны прямого действия; – пружинные; – импульсные. На каждом паровом котле должно быть установлено не менее двух указателей уровня воды прямого действия. Каждый указатель уровня воды должен иметь самостоятельное подключение к барабану котла и снабжен арматурой. На каждом паровом котле должен быть установлен манометр, показывающий давление пара. На котлах устанавливаются измерители температуры Различного типа: термометры расширения; термометры (темп. 500-2000); электротермометром Сопротивления (до 500). Арматура должна иметь четкую маркировку на корпусе, в которой должны быть указаны: – наименование или товарный знак организации-изготовителя; – условный проход; – условное давление и температура среды; – направление потока среды. Соответствие арматуры требованиям стандартов должно быть подтверждено паспортом. На каждом котле должны быть предусмотрены приборы безопасности, обеспечивающие своевременное и надежное автоматическое отключение котла или его элементов при недопустимых отклонениях от заданных режимов эксплуатации. На котлах должны быть установлены автоматически действующие звуковые и световые сигнализаторы верхнего и нижнего предельных положений уровней воды.
Источник
XIII. ИСПЫТАНИЕ СОСУДОВ (АППАРАТОВ), ТРУБОПРОВОДОВ
182. Сосуды, аппараты и трубопроводы холодильных установок должны подвергаться техническому освидетельствованию после монтажа до пуска в работу, в процессе эксплуатации, после ремонта или длительной (более года) остановки, а также в случаях, установленных требованиями главы VI Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности “Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением”.
183. Техническое освидетельствование сосудов, аппаратов и трубопроводов состоят из:
наружного и внутреннего осмотра (при наличии люков);
пневматических испытаний на прочность, плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов.
Пневматические испытания на прочность и плотность сосудов (аппаратов) и трубопроводов следует проводить акустико-эмиссионным (далее – АЭ) методом или другим методом неразрушающего контроля, определенным проектной документацией. При контроле пневматических испытаний АЭ методом:
нагружение сосуда давлением, АЭ контроль испытаний и оценка результатов должны проводиться согласно требованиям к организации и проведению АЭ контроля сосудов, котлов и технологических трубопроводов;
величину испытательного давления при очередном освидетельствовании и техническом диагностировании следует определять исходя из разрешенного рабочего давления. При этом должно выполняться неравенство: 1,05 x Pраб
184. Периодичность проведения технического освидетельствования сосудов и аппаратов должна определяться с учетом требований Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности “Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением”.
185. Ввод в эксплуатацию оборудования, работающего под давлением, должен осуществляться в соответствии с требованиями Федеральных норм и правил в области промышленной безопасности “Правила промышленной безопасности опасных производственных объектов, на которых используется оборудование, работающее под избыточным давлением”.
Сроки освидетельствования кожухотрубных конденсаторов и испарителей могут быть сокращены в случае обнаружения в ходе работ в охлаждающей воде или хладоносителях коррозионной активности или механических примесей с абразивными свойствами.
186. Техническое освидетельствования трубопроводов должно проводиться со следующей периодичностью:
наружный осмотр и испытание пробным давлением – по окончании монтажных работ перед пуском в эксплуатацию;
наружный осмотр – не реже 1 раза в 2 года;
наружный осмотр и испытание пробным давлением – не реже 1 раза в 8 лет.
При применении пневматических испытаний трубопроводов на прочность в сопровождении АЭ методов величина рекомендуемого давления определяется по формуле: .
187. При техническом освидетельствовании системы холодоснабжения после монтажа до пуска в эксплуатацию испытательное давление следует определять в соответствии с Приложением N 4 к настоящим Правилам. Использовать аммиак в качестве нагружающей среды и аммиачный компрессор в качестве воздушного не допускается. При очередном техническом освидетельствовании и контроле испытаний методом АЭ в качестве нагружающей среды допускается использовать газообразный аммиак, при условии если:
максимальное испытательное давление не превышает допускаемое давление, полученное при расчете на прочность (для сосудов);
толщина стенки трубопровода и его элементов выше браковочной толщины, определяемой в соответствии с требованиями нормативно-технических документов (для трубопроводов).
188. Порядок и сроки освидетельствования систем холодоснабжения с ограниченной зарядкой аммиаком (не более 50 кг), поставляемых комплектно организациями-изготовителями, устанавливаются эксплуатационной документацией организаций-изготовителей.
189. Теплоизоляция и средства защиты от коррозии сосудов, аппаратов и трубопроводов должны быть сняты, если на них имеются следы промокания или вспучивания, указывающие на возможность коррозии внешней поверхности осматриваемого изделия. Сварные и монтажные стыки и фланцевые соединения трубопроводов должны иметь доступ для осмотра.
190. При испытании на прочность после монтажа до пуска в эксплуатацию испытываемый сосуд (аппарат), трубопровод (его участок) должны быть отсоединены от других сосудов, аппаратов и других трубопроводов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющих хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении выше пробного в 1,5 раза.
Использование запорной арматуры для отключения испытываемого сосуда (аппарата) и трубопровода не допускается.
Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками. Пребывание людей около них не допускается.
При периодическом освидетельствовании и техническом диагностировании с использованием метода АЭ и аммиака в качестве нагружающей среды допускается испытывать отдельные технологические линии блоком.
191. При проведении испытаний вся запорная арматура, установленная на сосуде (аппарате) и трубопроводе, должна быть полностью открыта, сальники уплотнены. На месте регулирующих клапанов и измерительных устройств должны быть установлены монтажные катушки. Все врезки, штуцера, бобышки для КИПиА должны быть заглушены.
Приборы КИПиА, не рассчитанные на давление испытания, должны быть отключены.
192. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, опломбированными и прошедшими поверку. Манометры должны быть одинакового класса точности, не ниже 1,5, с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на номинальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления. Один манометр должен устанавливаться у источника давления (воздушный компрессор, баллон с инертным газом), другой – на сосуде (аппарате) и трубопроводе в точке, наиболее удаленной от воздушного компрессора.
При испытании трубопроводов величина пробного давления для сторон нагнетания и всасывания должна соответствовать пробному давлению испытания на прочность сосудов и аппаратов этой же стороны трубопровода.
При работе нового оборудования совместно с ранее установленным, имеющим более низкое рабочее давление, величину давления испытания следует принимать по меньшему значению.
193. Давление нагружающей среды в сосуде (аппарате), трубопроводе следует поднимать до пробного давления испытания со скоростью подъема давления не более 0,1 МПа (кгс/см2) в минуту.
При достижении значения давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного давления испытания, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и произвести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда (аппарата), трубопровода. Запись АЭ информации должна проводиться на протяжении всей выдержки объекта испытаний на указанных давлениях.
194. Под пробным давлением сосуд (аппарат), трубопровод должен находиться в течение не менее 15 мин., после чего давление постепенно должно быть снижено до расчетного, при котором проводится осмотр наружной поверхности сосуда (аппарата, трубопровода) с проверкой плотности его швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
В случае контроля испытаний методом АЭ оценка плотности сварных швов и разъемных соединений проводится по показаниям приборов на основании анализа регистрируемых данных АЭ контроля.
195. Испытания на плотность всей системы сосудов, аппаратов и трубопроводов должны проводиться раздельно по сторонам высокого и низкого давления в соответствии с Приложением N 4 к настоящим Правилам. Окончательные испытания на плотность необходимо проводить после выравнивания в течение нескольких (не менее 3) часов температур внутренней и наружной среды. Продолжительность испытаний – не менее 12 часов. Изменение давления, кроме вызванного колебаниями температуры окружающей среды, не допускается.
196. Результаты испытания сосуда (аппарата) и трубопровода на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по манометру и получено положительное заключение по результатам АЭ контроля или контроля другим сопровождающим испытание методом.
197. Результаты технического освидетельствования сосудов, аппаратов и трубопроводов с указанием разрешенных параметров эксплуатации, сроки проведения очередного технического освидетельствования должны быть записаны в паспортах оборудования и трубопроводов лицом, проводившим освидетельствование.
198. После пневматических испытаний перед пуском в эксплуатацию холодильной установки следует проводить ее вакуумирование в течение 18 часов при остаточном давлении 0,01 МПа (0,1 кгс/см2).
Давление должно фиксироваться в течение этого времени через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным. Давление, при котором разрешается эксплуатация сосуда (трубопровода), следует определять исходя из достигнутого уровня испытательного давления (Pисп). Если испытания проводились в сопровождении АЭ контроля, то разрешенное давление не может быть большим, чем Pисп/1,05.
Источник
1. ОБЩИЕ ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА
1.1. К работам по проведению пневматических испытаний допускаются лица, не имеющие медицинских противопоказаний и прошедшие вводный инструктаж, инструктаж по пожарной и электробезопасности, первичный инструктаж на рабочем месте, обучение безопасным методам и приемам труда.
1.2. Работники, проводящие пневматические испытания, должны проходить периодический повторный инструктаж по безопасности труда, а также внеплановый инструктаж при:
изменении технологического процесса или требований по охране труда;
замене или модернизации производственного оборудования, приспособлений и инструмента;
изменении условий и организации труда;
нарушениях инструкций по охране труда, пожарной и электробезопасности;
длительных перерывах в работе.
1.3. Работники, проводящие пневматические испытания, обязаны:
соблюдать правила внутреннего трудового распорядка, режимы труда и отдыха, установленные в организации;
знать основные опасные и вредные производственные факторы, которые могут воздействовать при подготовке и проведении испытаний:
разлетающиеся элементы холодильной установки и струи испытательной среды (воздуха, инертного газа) при возможных разрушениях установки;
повышенная загазованность воздуха рабочих зон из-за возможных утечек хладагента;
подвижные части оборудования;
расположение рабочих мест на значительной высоте относительно поверхности пола (земли);
воздействие электрического тока;
недостаточная освещенность рабочих зон;
пожар (в ходе возможных огневых работ);
выполнять только порученную работу, не передавать ее другим без разрешения непосредственного руководителя;
во время работы быть внимательным, не отвлекаться и не отвлекать других, не допускать на свое рабочее место посторонних лиц;
знать и соблюдать правила личной гигиены; принимать пищу, курить и отдыхать в специально отведенных помещениях и местах;
соблюдать требования инструкций по пожарной и электробезопасности;
выполнять требования безопасной эксплуатации применяемого оборудования.
1.4. При проведении пневматических испытаний следует (по необходимости) применять средства индивидуальной защиты (противогаз, предохранительный пояс и др.).
1.5. О неисправности оборудования, инструмента, средств индивидуальной защиты, а также о возникших аварийных ситуациях, травмах, заболеваниях следует немедленно сообщить своему непосредственному руководителю. Приступать к пневматическим испытаниям можно только с его разрешения после устранения соответствующих недостатков.
2. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПЕРЕД НАЧАЛОМ РАБОТЫ
2.1. Проведение пневматического испытания сосудов и аппаратов (далее – сосуды) письменным распоряжением администрации организации, имеющей фреоновую холодильную установку, поручается ответственным за испытание лицам, на которых возлагается выполнение всех необходимых организационных мероприятий и требований безопасности.
2.2. Непосредственное выполнение работ по испытанию сосудов возлагается на сменного механика или старшего машиниста компрессорного цеха. Одновременно определяется состав бригады для проведения испытания, которая обеспечивается инструментом, спецодеждой, противогазами, аптечкой.
Проводится инструктаж членов бригады и проверка знаний ими порядка испытаний и требований безопасности.
2.3. Для создания давления при испытаниях готовят специальный компрессор.
2.4. Отсос хладагента из сосуда, продувка его сухим воздухом или инертным газом и пневматическое испытание проводят старший машинист или сменный механик, входящий в состав бригады, под непосредственным руководством ответственного лица, назначенного согласно п. 2.1 настоящей Инструкции.
2.5. Для проверки состояния сварных швов перед пневматическим испытанием сосуда удаляют в необходимых местах тепловую изоляцию, после чего проводят тщательный внешний и, в доступных местах, внутренний осмотр сосуда.
2.6. При освобождении от хладагента, вакуумировании сосуда все прочие аппараты, охлаждающие устройства, присоединенные к компрессору, которым производится отсос, отключают.
2.7. Вакуумирование контролируют с помощью манометра, установленного на всасывающем трубопроводе возможно ближе к испытываемому сосуду.
Манометр должен иметь непросроченную пломбу и быть исправным; стрелка должна указывать на нулевую отметку, когда манометр снят с рабочего места.
2.8. Полное освобождение от остатков хладагента достигают неоднократным включением компрессора примерно через каждые 2 – 3 часа, пока давление в аппарате не перестанет повышаться.
При отсосе хладагента из сосуда не допускается нагрев последнего каким бы то ни было способом.
2.9. Перед пневматическим испытанием испытываемый сосуд отсоединяют от других сосудов, аппаратов с использованием металлических заглушек с прокладками, имеющими хвостовики, выступающие за пределы фланцев не менее чем на 20 мм. Толщина заглушки должна быть рассчитана на условия работы при давлении выше пробного в 1,5 раза. Места расположения заглушек на время проведения испытания должны быть отмечены предупредительными знаками; пребывание около них людей не допускается.
2.10. Пневматическое испытание сосудов должно производиться с принятием особых мер предосторожности:
на период испытания сосудов работа холодильной установки прекращается;
двери и окна в помещении, где будут испытывать сосуды, должны быть открыты, а само помещение перед испытанием – надежно провентилировано;
персонал цеха, обслуживающий расположенное рядом действующее оборудование, должен быть на время испытания удален в безопасное место;
место испытания должно быть огорожено, вывешены предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних лиц;
вентили на трубопроводах подачи и сброса воздуха (инертного газа), предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры должны быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, и размещены за прочным защитным экраном на безопасном расстоянии.
3. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ВО ВРЕМЯ РАБОТЫ
3.1. Нахождение посторонних лиц, а также проведение каких-либо работ, не связанных с испытанием, в помещении, где находится сосуд, запрещается.
3.2. Пневматическое испытание сосудов следует проводить инертным газом или осушенным воздухом с точкой росы не более -40 °С.
3.3. Давление в сосуде должно повышаться плавно с выдержкой и проверкой плотности соединений и видимых деформаций при промежуточных и рабочих давлениях.
3.4. Запрещается под давлением производить сварку и чеканку швов сосуда, а также отстукивание сварных швов молотком.
3.5. Величина пробного давления холодильной установки заводского изготовления должна быть не менее 1,25 от давления на плотность, но не более давления, принятого при испытании на прочность в организации-изготовителе и указанного в технической документации.
Если холодильная установка собирается на месте, давление испытания на прочность не должно превышать давления испытания на прочность наиболее слабого узла установки.
3.6. Давление при испытании должно контролироваться двумя манометрами, прошедшими поверку и опломбированными.
Манометры должны быть одинакового класса точности (не ниже 1,5) с диаметром корпуса не менее 160 мм и шкалой на максимальное давление, равное 4/3 от измеряемого давления.
По одному манометру контролируют давление после запорного вентиля у источника давления воздуха (инертного газа), по другому манометру – на испытываемом сосуде в точке, наиболее удаленной от источника давления воздуха (инертного газа).
3.7. Давление воздуха или инертного газа в сосуде следует повышать до пробного со скоростью подъема не более 0,1 МПа (1 кгс/кв. см) в минуту.
При достижении давления, равного 0,3 и 0,6 от пробного, а также при рабочем давлении необходимо прекратить повышение давления и провести промежуточный осмотр и проверку наружной поверхности сосуда.
3.8. Под пробным давлением сосуд должен находиться в течение не менее 10 минут, после чего давление постепенно снижают до заданного значения с проверкой плотности швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
3.9. Если при промежуточных и рабочем давлениях обнаруживаются неплотности соединения сосудов, давление должно быть плавно полностью снижено, причины пропусков устранены.
Если для устранения пропусков требуется проведение ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению записываются в ремонтный журнал (карту).
После устранения дефектов пневматическое испытание производится повторно.
3.10. Результаты испытания сосуда на прочность и плотность признаются удовлетворительными, если во время испытаний не произошло разрывов, видимых деформаций, падения давления по показаниям манометра.
3.11. Перед пуском в эксплуатацию после пневматических испытаний должно быть проведено вакуумирование холодильной установки с использованием вакуум-насоса. После достижения остаточного давления 1,0 кПа (8 мм рт. ст.) рекомендуется продолжить вакуумирование в течение 18 часов, после чего испытать систему на вакуум.
При испытании система должна оставаться под вакуумом в течение 18 часов. В течение этого времени фиксируют давление через каждый час. Допускается повышение давления до 50% в первые 6 часов. В остальное время давление должно оставаться постоянным.
3.12. После заполнения установки хладагентом должна быть проведена дополнительная проверка плотности всех соединений установки с помощью течеискателя.
3.13. При пневматических испытаниях сосудов пробным давлением на прочность на испытываемом сосуде должно быть не менее одного предохранительного клапана, отрегулированного на открытие при давлении, превышающем соответствующее пробное давление не более чем на 0,1 МПа (1 кгс/кв. см).
4. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА В АВАРИЙНЫХ СИТУАЦИЯХ
4.1. При подготовке и проведении пневматических испытаний сосудов возможны следующие основные аварийные ситуации:
выброс хладагента из холодильной установки (вследствие отклонений от порядка подготовки к испытаниям);
разрывы элементов испытываемых сосудов (из-за случайного превышения давления, износа сосудов);
падение работника с высоты (по неосторожности, вследствие недостаточной освещенности);
травмирование работника электрическим током, подвижными частями применяемого оборудования.
4.2. В случаях выброса хладагента из системы следует применить средства индивидуальной защиты и включить вытяжную вентиляцию.
4.3. При разрушениях элементов холодильной установки необходимо прекратить испытания и устранить неисправность.
4.4. В случаях загорания, задымления, пожара необходимо принять меры к выключению оборудования, находящегося в опасной зоне, сообщить в пожарную охрану, приступить к ликвидации возгорания первичными средствами пожаротушения.
4.5. При несчастном случае необходимо оказать пострадавшему первую (доврачебную) помощь, вызвать медицинского работника или помочь доставить пострадавшего в ближайшее медицинское учреждение и сообщить администрации организации.
4.6. Если несчастный случай произошел с самим работником, ему необходимо обратиться за медицинской помощью, сообщить о случившемся своему непосредственному руководителю или попросить сделать это кого-либо из окружающих.
4.7. Обо всех аварийных ситуациях следует поставить в известность непосредственных руководителей и провести анализ их причин.
5. ТРЕБОВАНИЯ ОХРАНЫ ТРУДА ПО ОКОНЧАНИИ РАБОТЫ
5.1. Результаты испытаний сосуда с указанием начальных и конечных давлений, температур и длительности испытаний оформляются специальным актом, который подписывают лица, проводившие испытания.
5.2. Разрешение на включение сосуда в работу с указанием сроков следующего технического освидетельствования должно записываться в паспорт сосуда. Срок технического освидетельствования должен записываться также в книгу учета и освидетельствования сосудов.
5.3. Восстановить тепловую изоляцию сосуда.
5.4. Снять заглушки у вентилей, предварительно проверив, закрыты ли вентили, и вновь соединить трубопроводы. Снять заглушку с предохранительного клапана.
5.5. Включить сосуд.
5.6. В соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением, на каждом сосуде красной краской на видном месте (или на специальной табличке, прикрепленной к сосуду) должны быть нанесены регистрационный номер, разрешенное давление, даты (месяц и год) проведенного и следующего технического освидетельствования.
Источник