Проектирование сосудов работающих при вакууме
Компания «PNProject» оказывает услуги по расчету и проектированию сосудов под давлением для технологических установок нефтеперерабатывающей, химической, нефтяной, газовой отраслей промышленности, а также для систем водоотведения и объектов транспортного строительства. Сосуды, работающие под избыточным давлением или вакуумом, относятся к объектам повышенной опасности, поэтому процесс их проектирования следует доверять высококвалифицированным специалистам. Наша компания имеет большой опыт в проектировании емкостей, баков, баллонов, бочек, барокамер, цистерн, резервуаров и прочих сосудов из стали, композитных материалов, акрилового стекла. Доверяя ответственную задачу расчета таких объектов специалистам нашей компании, Вы гарантированно получаете качественный проект, отвечающий требованиям стандартов, норм и правил.
Мы проектируем сосуды, работающие при различных уровнях давления и вакуума, в широком диапазоне температур с любыми рабочими средами, в том числе агрессивными, токсичными, взрыво- и пожароопасными. Основные требования к разработке проекта таких конструкций приведены в ПБ 03-576-03 «Правила устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением», ПБ 03-584-03 «Правила проектирования, изготовления и приемки сосудов и аппаратов стальных сварных», ГОСТ Р 55072-2012 «Емкости из реактопластов, армированных стекловолокном. Технические условия», ГОСТ Р 52630 «Сосуды и аппараты стальные сварные. Технические условия».
В процессе проектирования мы руководствуемся всем комплексом нормативной документации (ГОСТы, ОСТы, РД, ТУ), касающейся проектирования и изготовления сосудов, работающих под давлением и отдельных элементов этого оборудования. Это позволяет обеспечить безопасность, работоспособность, надежность, долговечность, эргономичность оборудования, а также требуемую степень унификации и стандартизации отдельных его элементов.
Этапы проектирования сосудов под давлением
Исходной информацией для разработки проекта служат следующие данные:
- условия эксплуатации и назначение сосуда;
- данные о технологических процессах, для реализации которых используется сосуд;
- химический состав, фазовое состояние и прочие характеристики рабочей среды;
- рабочие уровни температуры и давления.
Эскизное проектирование. На основании исходных данных, собранных в техническом задании, наши специалисты выполняют расчет сосуда на прочность, определяют толщину стенок и днищ, разрабатывают общий конструктив объекта. На первом этапе мы принимаем принципиальные решения относительно конструкции, формы, материалов, схемы монтажа и подключения сосудов. Разрабатываем эскизный проект, на основании которого определяется стоимость работ по проектированию и изготовлению сосуда.
Разработка конструкторской документации. После согласования концептуальных решений и стоимости специалисты нашей компании разрабатывают конструкторскую документацию с подробной проработкой сборочных единиц. Чертежи согласовываются с заказчиком и проверяющими организациями, после чего направляются на производство для изготовления сосудов. Все изменения, которые вносятся в проектную документацию в процессе эксплуатации, ремонта, монтажа или наладки оборудования, в обязательном порядке должны быть согласованы с разработчиком.
В комплект рабочей документации входят следующие разделы:
- общие данные, расчет сосуда на прочность;
- сборочные чертежи;
- чертежи сборочных единиц;
- деталировка;
- спецификации.
Также по требованию заказчика мы формируем следующую документацию:
- руководства по монтажу, эксплуатации, техническому освидетельствованию, диагностированию, ремонту конструкций;
- методику испытаний сосудов;
- ведомость запасных частей;
- документацию на комплектующие (редукторы, насосы, электродвигатели).
В ходе проектирования мы разрабатываем чертежи основных частей сосуда: днищ, обечаек, решеток, труб, опор, люков, змеевиков, рубашек, перегородок, ответных фланцев, заглушек, крышек, крепежа, фундаментных болтов, запасных частей. Определяются технические характеристики сосудов, осуществляется подбор предохранительных устройств, контрольно-измерительных приборов, запорной и запорно-регулирующей арматуры. Принимаются решения относительно выбора материалов, технологий сварки и пайки. Рассматриваются вопросы, касающиеся испытания и ремонта сосудов.
Разработка конструкции сосуда под давлением
Разрабатывая конструкцию сосуда, работающего под давлением, мы обеспечиваем надежность, долговечность, технологичность оборудования, гарантируем соответствие требованиям безопасности в процессе сборки, монтажа, эксплуатации оборудования. Обеспечиваем доступ к наружным элементам и внутреннему пространству сосуда во время осмотра, ремонта, промывки, продувки и контроля технического состояния резервуара. Для осмотра, ремонта, очистки сосудов и демонтажа внутренних узлов предусматриваются специальные люки. В случае, если доступ к внутренним поверхностям ограничен или затруднен, мы разрабатываем специальную методику контроля качества сосуда с целью своевременного устранения дефектов. Устройства внутреннего и наружного обогрева или охлаждения резервуара могут быть выполнены съемными для удобства эксплуатации.
Конструктор разрабатывает меры защиты оборудования от негативного воздействия вибрации, взрыво- и пожароопасности, перегрева, критического повышения давления, коррозии или износа основных узлов оборудования. При этом исключается наличие незащищенных подвижных деталей. При проектировании учитывается фактор безопасной и эффективной транспортировки конструкции. При необходимости может быть заложена возможность деления сосуда на транспортируемые части. Опрокидываемые сосуды оснащаются специальными приспособлениями, которые препятствуют опрокидыванию.
Выбор материала для сосудов
Стальные сосуды изготавливаются из листового материала, труб, поковок или отливок. Для производства сосудов может использоваться акриловое стекло, полиэфирные, эпоксидные, фурановые смолы с армирующим наполнителем. Выбирая материал для сосуда, мы принимаем во внимание расчетное давление, температуру, химический состав и степень агрессивности рабочей среды, а также условия эксплуатации оборудования. В зависимости от этих параметров определяется требуемый уровень коррозионной стойкости стенок сосуда. Для сосудов, которые эксплуатируются на улице или в неотапливаемом здании, учитывается минимальная отрицательная температура воздуха в регионе и подбирается материал, обладающий свойствами морозостойкости. В зависимости от уровня расчетной температуры определяются физико-механические свойства материала и допускаемые напряжения.
Расчет сосудов, работающих под давлением
Основные элементы сосудов, работающих под давлением, рассчитываются на прочность по предельным нагрузкам с коэффициентами запаса прочности. Расчет сосудов проводится по ГОСТ Р 52857, ГОСТ Р 51273, ГОСТ Р 51274, ГОСТ 30780 и др. Расчет на прочность проводится для всех состояний, в которых может находиться сосуд в процессе эксплуатации, монтажа, транспортировки. В ходе расчета учитываются не только рабочие нагрузки, но и внешние факторы, оказывающие влияние на прочность сосуда. При этом в обязательном порядке учитывается вероятность того, что все эти факторы могут действовать как поочередно, так и одновременно.
Основные расчетные параметры:
- рабочее и расчетное давление в условиях испытаний и эксплуатации;
- нагрузка от массы сосуда и рабочей среды;
- температура окружающего воздуха и рабочего вещества;
- уровень инерционных нагрузок, который возникает при вибрациях и колебаниях в процессе транспортировки, в условиях сейсмической нестабильности или под действием силы ветра;
- силы противодействия, передающиеся от мест крепления сосуда;
- переменные нагрузки, вызывающие усталостные явления;
- расчетная температура стенки сосуда;
- допустимая температура стенок сосуда, находящегося под рабочим давлением;
- вместимость сосуда, его масса без рабочей среды;
- максимально и минимально допустимый уровень рабочей среды в сосуде;
- ограничения по массе рабочей среды;
- срок службы сосуда, число циклов нагружения.
Расчетная температура определяется в ходе специальных теплотехнических расчетов или по результатам работы аналогичных сосудов. Если сосуд работает в различных режимах, то рабочая температура определяется для каждого из этих режимов. Рабочее давление – это максимальное давление, возникающее в процессе реализации технологического процесса. Расчетное давление, по которому осуществляется расчет сосуда на прочность, равно рабочему или несколько выше рабочего давления. При определении расчетного давления учитывается гидростатическое давление среды, рабочее давление, инерционные внешние и внутренние нагрузки, а также сейсмические, ветровые, снеговые нагрузки.
Специалисты компании «PNProject» несут полную ответственность за корректность и качество расчетов на прочность. Инженеры нашей компании аттестованы на знание «Правил устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением» ПБ 03-576-03 в соответствии с Положением о порядке подготовки и аттестации работников организаций, осуществляющих деятельность в области промышленной безопасности опасных производственных объектов.
Компания «PNProject» оказывает широкий спектр услуг по проектированию объектов различного назначения. Для получения детальной информации по вопросам проектирования свяжитесь с нашим техническим специалистом по номеру +7 (495) 162-78-81 или закажите обратный звонок через специальную форму.
Источник
Версия для печати
3.1 Общие требования
3.1.1 Конструкция сосудов должна быть технологичной, надежной в течение установленного в технической документации срока службы, должна обеспечивать безопасность при изготовлении, монтаже и эксплуатации, предусматривать возможность визуального и измерительного контроля (в том числе внутренней поверхности), очистки, промывки, полного опорожнения, продувки и ремонта, контроля технического состояния сосуда при диагностировании, а также контроля за отсутствием давления и отбора среды перед открытием сосуда.
Если конструкция сосуда не позволяет при техническом освидетельствовании проведения гидравлического испытания и/или визуального и измерительного контроля (наружного или внутреннего) в объеме. требуемом настоящим стандартом, должны быть предусмотрены компенсирующие меры при расчете и проектировании сосуда. В технической документации на сосуд должны быть указаны методика, периодичность и объем контроля сосуда, выполнение которых обеспечит своевременное выявление и устранение дефектов.
3.1.2 Назначенный или расчетный срок службы сосуда указывают в технической документации.
3.1.3 При проектировании сосудов необходимо учитывать технические требования к перевозке грузов транспортом, обеспечивающим доставку, целостность и сохранность сосуда к месту эксплуатации.
Сосуды, которые не могут быть транспортированы в собранном виде, должны быть спроектированы из частей, соответствующих по габаритам требованиям к перевозке транспортными средствами.
Деление сосуда на транспортируемые части необходимо указывать в технической документации.
3.1.4 Сосуды, транспортируемые в собранном виде, а также транспортируемые части должны иметь строповые устройства (захватные приспособления) для проведения погрузочно-разгрузочных работ, подъема, перемещения и установки сосудов в проектное положение.
Допускается использовать технологические штуцера, горловины, уступы, бурты и другие конструктивные элементы сосудов при подтверждении расчетом на прочность.
Конструкция, места расположения строповых устройств и конструктивных элементов для строповки, их количество, схема строповки сосудов и их транспортируемых частей должны быть указаны в технической документации.
3.1.5 Опрокидываемые сосуды должны иметь приспособления, предотвращающие самоопрокидывание.
3.1.6 В зависимости от расчетного давления, температуры стенки и характера рабочей среды сосуды подразделяют на группы. Группу сосуда определяет разработчик, но она должна быть не ниже чем указано в таблице 1.
Таблица 1. Группы сосудов
| Группа | Расчетное давление, МПа | Температура стенки, ºС | Характеристика рабочей среды |
|---|---|---|---|
| Под налив и от 0 до 0,05 включ. | Независимо | Токсичная 1. 2. 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 | |
| 1 | От 0,05 или вакуум | Взрывоопасная, пожароопас- ная и/или токсичная 1. 2. 3-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007 | |
| 2 | От 0.05 до 2.5 включ. | Выше 400 | Любая, за исключением указанной для 1-й группы сосудов |
| От 2.5 до 5.0 включ. | Выше 200 | ||
| Св. 5.0 | Независимо | ||
| От 0.05 до 5.0 включ. | Ниже минус 40 | ||
| 3 | От 0,05 до 2.5 включ. | От минус 40 до 400 | |
| Св. 2.5 до 5,0 включ. | От минус 40 до 200 | ||
| 4 | От 0.05 до 1.6 включ. | От минус 20 до 200 | |
| 5 | Под налив и от 0 до 0,05 вкпюч. | Независимо | Любая, за исключением ток- сичной 1. 2. 3-го классов опас- ности по ГОСТ 12.1.007 |
| Вакуум | Взрывобезопасная, пожаро- безопасная и/или токсичная 4-го класса опасности по ГОСТ 12.1.007 | ||
| Для сосудов, работающих при положительных температурах, принимают расчетную температуру. Для сосудов, работающих при отрицательных температурах, принимают минимальную рабочую температуру. Сосуды, работающие при отрицательных температурах от минус 40ºС до минус 20ºС или от 200 до 400ºС при давлении от 0.05 МПа до 1.6 МПа включительно, относятся к 3-й группе. | |||
Группу сосуда с полостями, имеющими различные расчетные параметры и среды, допускается определять для каждой полости отдельно.
3.1.7 Базовые диаметры сосудов рекомендуется принимать по ГОСТ 9617.
3.2 Днища, крышки, переходы
3.2.1 В сосудах применяют днища: эллиптические, полусферические, торосферические, сферические неотбортованные, конические отбортованные, конические неотбортованные, плоские отбортованные, плоские неотбортованные, плоские, присоединяемые на болтах.
3.2.2 Заготовки выпуклых днищ допускается изготовлять сварными из частей с расположением сварных швов согласно указанным на рисунке 1.
l и l1 – расстояния от оси заготовки эллиптических и торосферических днищ до центра сварного шва
Рисунок 1. Расположение сводных швов заготовок выпуклых днищ
Расстояния l и l1, должны быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища. При этом для вариантов в), д), ж), и), к), л) сумма расстояний l и l1, должна быть не менее 1/5 внутреннего диаметра днища.
При изготовлении заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м) количество лепестков не регламентируется.
3.2.3 выпуклые днища допускается изготавливать из штампованных лепестков и шарового сегмента. Количество лепестков не регламентируется.
Если по центру днища устанавливают штуцер, то шаровой сегмент допускается не изготовлять.
3.2.4 Круговые швы выпуклых днищ, изготовленных из штампованных лепестков и шарового сегмента или заготовок с расположением сварных швов согласно рисунку 1 м) должны быть расположены от центра днища на расстоянии по проекции не более 1/3 внутреннего диаметра днища. Для полусферических днищ расположение круговых швов не регламентируется.
Наименьшее расстояние между меридиональными швами в месте их примыкания к шаровому сегменту или штуцеру, установленному по центру днища вместо шарового сегмента, а также между меридиональными швами и швом на шаровом сегменте, должно быть более трехкратной толщины днища, но не менее 100 мм по осям швов.
3.2.5 Основные размеры эллиптических днищ должны соответствовать ГОСТ 6533. Допускаются другие базовые диаметры эллиптических днищ при условии, что высота выпуклой части не менее 0,25 внутреннего диаметра днища.
3.2.6 Полусферические составные днища (см. рисунок 2) применяют в сосудах при выполнении следующих условий:
- нейтральные оси полушаровой части днища и переходной части обечайки корпуса должны совпадать; совпадение осей должно быть обеспечено соблюдением размеров, указанных в конструкторской документации;
- смещение t нейтральных осей полушаровой части днища и обечайки корпуса не должно превышать 0.5 (s – s1);
- высота b переходной части обечайки корпуса должна быть не менее Зу.
s – толщина стенки обечайки, s1 – толщина стенки днища, R – радиус полусферического днища по нейтральной оси, h – высота переходной части обечайки корпуса, t – смещение нейтральных осей полушаровой части днища и обечайки корпуса, у – расстояние между наружной (внутренней) цилиндрической поверхностью обечайки корпуса и наружной (внутренней) сферической поверхностью днища
Рисунок 2 — Узел соединения днища с обечайкой
3.2.7 Сферические неотбортованные днища допускается применять в сосудах 5-й группы, за исключением работающих под вакуумом.
Сферические неотбортованные днища в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп и в сосудах, работающих под вакуумом, допускается применять только в качестве элемента фланцевых крышек.
Сферические неотбортованные днища (см. рисунок 3) должны:
- иметь радиус сферы R не менее 0.85D и не более D;
- привариваться сварным швом со сплошным проваром.
D — внутренний диаметр днища, R — радиус сферы по внутреннему диаметру
Рисунок 3. Сферическое неотбортованное днище
3.2.8 Торосферические днища должны иметь:
- высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не менее 0,2 внутреннего диаметра днища;
- внутренний радиус отбортовки не менее 0,095 внутреннего диаметра днища;
- внутренний радиус кривизны центральной части не более внутреннего диаметра днища.
3.2.9 Конические неотбортованные днища или переходы допускается применять:
а) для сосудов 1, 2, 3, 4-й групп, работающих под внутренним давлением, если центральный угол при вершине конуса не более 45°.
Допускается использование конических днищ и переходов с углом при вершине более 45° при условии дополнительного подтверждения их прочности расчетом по допускаемым напряжениям в соответствии с ГОСТ 34233.1 (пункт 8.10).
б) для сосудов, работающих под наружным давлением или вакуумом, если центральный угол при вершине конуса не более 60°.
Ограничения, приведенные в перечислениях а) и б), не распространяются на сосуды под налив и сосуды, работающие под давлением от 0 до 0,05 МПа.
Части выпуклых днищ в сочетании с коническими днищами или переходами применяют без ограничения угла при вершине конуса.
3.2.10 Плоские днища в сосудах, работающих под избыточным давлением или под вакуумом, применяемые в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп, необходимо изготовлять из поковок [(см. рисунки 4 а), 4 б)] или отбортованными из листового проката [см. рисунок 4 в)], если отбортовка выполнена штамповкой или обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
D – внутренний диаметр обечайки; s – толщина обечайки; s1 – толщина днища; s2 – наименьшая толщина днища в месте кольцевой выточки, h1 – длина отбортовки днища, г – радиус закругления днища; r1 – радиус кольцевой выточки; γ – угол проточки днища
Рисунок 4. Плоские днища
При этом необходимо выполнять следующие условия:
- расстояние от начала закругления плоской части днища до оси сварного шва не менее 0,25√DS [см. рисунки 4 а), 4 е)];
- радиус закругления r ≥ max (s; 0,25s1,) [см. рисунки 4 а), 4 е)];
- радиус кольцевой выточки r1 ≥ 0,25s1, но не менее 8 мм [см. рисунок 4 6));
- наименьшая толщина днища [см. рисунок 4 6)] в месте кольцевой выточки S2 ≥ 0,8s1, но не менее толщины обечайки s;
- длина отбортовки днищ h1 ≥ r [см. рисунки 4 а), 4 в)];
- угол проточки γ должен составлять от 30° до 90° [см. рисунок 4 б)];
- зона А контролируется в направлениях z [см. рисунки 4 а). 4 б)] согласно требованиям 4.4.2.
3.2.11 Основные размеры плоских днищ, предназначенных для сосудов 5-й группы, для сосудов 1-й группы, работающих под налив, а также сосудов, работающих под давлением от 0 до 0,05 МПа должны соответствовать ГОСТ 12622 или ГОСТ 12623.
3.2.12 Длина цилиндрического борта I и зависимости от толщины стенки s (см. рисунок 5) для отбортованных и переходных элементов сосудов, за исключением штуцеров, компенсаторов и выпуклых днищ, должна быть не менее указанной в таблице 2. Радиус отбортовки R не менее 2,5s.
s — толщина стенки для отбортованных и переходных элементов сосуда, R — радиус отбортовки, L — длина цилиндрического борта (участка)
Рисунок 5. Отбортованный и переходный элементы
Таблица 2. Длина цилиндрического борта
| Толщина стенки s, мм | Длина цилиндрического борта I мм, не менее |
|---|---|
| До 5 ВКЛЮЧ. | 15 |
| Св. 5 до 10 включ. | 2s+ 5 |
| Св. 10 до 20 включ. | S+ 15 |
| Св. 20 до 150 включ. | s/2 + 25 |
| Св. 150 | 100 |
3.3 Люки, лючки, бобышки и штуцера
3.3.1 Сосуды должны быть снабжены люками или смотровыми лючками, обеспечивающими осмотр, очистку, безопасность работ по защите от коррозии, монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств, ремонт и контроль сосудов. Количество люков и лючков определяет разработчик сосуда.
Люки и лючки необходимо располагать в доступных для пользования местах.
3.3.2 Сосуды с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь люки.
Внутренний диаметр люка круглой формы у сосудов, устанавливаемых на открытом воздухе, должен быть не менее 450 мм, а у сосудов, располагаемых в помещении — не менее 400 мм. Размер люков овальной формы по наименьшей и наибольшей осям должен быть не менее 325 х 400 мм.
Внутренний диаметр люка у сосудов, не имеющих корпусных фланцевых разъемов и подлежащих внутренней антикоррозионной защите неметаллическими материалами, должен быть не менее 800 мм.
Допускается проектировать сосуды без люков:
- сосуды, предназначенные для работы с веществами 1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, не вызывающими коррозии и накипи, независимо от их диаметра, при этом следует предусмотреть необходимое количество смотровых лючков;
- сосуды с приварными рубашками и кожухотрубчатые теплообменные аппараты независимо от их диаметра;
- сосуды, имеющие съемные днища или крышки, а также обеспечивающие возможность проведения внутреннего осмотра без демонтажа трубопровода горловины или штуцера.
3.3.3 Сосуды с внутренним диаметром не более 800 мм должны иметь круглый или овальный лючок. Размер лючка по наименьшей оси должен быть не менее 80 мм.
3.3.4 Каждый сосуд должен иметь бобышки или штуцера для наполнения водой и слива, удаления воздуха при гидравлическом испытании. Для этой цели допускается использовать технологические бобышки и штуцера.
Штуцера и бобышки на вертикальных сосудах должны быть расположены с учетом возможности приведения гидравлического испытания как в вертикальном, так и в горизонтальном положениях.
3.3.5 Для крышек люков массой более 20 кг должны быть предусмотрены приспособления для облегчения их открывания и закрывания.
3.3.6 Шарнирно-откидные или вставные болты, закладываемые в прорези, хомуты и другие зажимные приспособления люков, крышек и фланцев, должны быть предохранены от сдвига или ослабления.
3.4 Расположение отверстий
3.4.1 Расположение отверстий в эллиптических и полусферических днищах не регламентируется.
Расположение отверстий на торосферических днищах допускается в пределах центрального сферического сегмента. При этом расстояние от наружной кромки отверстия до центра днища, измеряемое по хорде, должно быть не более 0,4 наружного диаметра днища.
3.4.2 Отверстия для люков, лючков и штуцеров в сосудах 1, 2, 3, 4-й групп должны быть расположены, как правило, вне сварных швов. Допускается расположение отверстий на продольных и кольцевых швах цилиндрических и конических обечаек, выпуклых днищ без ограничения диаметра отверстий при условии 100%-ной проверки сварных швов радиографическим или ультразвуковым методом, если нет других указаний в технической документации.
3.5 Требования к опорам
3.5.1 Цилиндрические и конические опоры из углеродистых и низколегированных сталей допускается применять для сосудов из коррозионно-стойкой стали при условии, что приварку опоры к сосуду проводят с использованием промежуточной обечайки из коррозионно-стойкой стали.
Приварку опор-стоек, опор-лап, цапф, монтажных штуцеров и других несущих устройств из углеродистой и низколегированной сталей к корпусу сосуда из коррозионно-стойкой стали следует выполнять с использованием подкладных пластин из материала того же класса, что и материал корпуса.
3.5.2 Для горизонтальных сосудов угол охвата седловой опоры, как правило, должен быть не менее 120.
3.5.3 При наличии температурных расширений в продольном направлении в горизонтальных сосудах необходимо выполнять неподвижной лишь одну седловую опору, остальные опоры — подвижными. Указание об этом должно содержаться в технической документации.
3.5.4 Седловые опоры теплообменных аппаратов с извлекаемыми трубными пучками должны выдерживать продольную силу, эквивалентную 1,5 массы трубного пучка теплообменника.
3.6 Требования к внутренним и наружным устройствам
3.6.1 Внутренние устройства в сосудах (змеевики, тарелки, перегородки и др.), препятствующие осмотру и ремонту, как правило, должны быть съемными.
При использовании приварных устройств необходимо выполнять требования 3.1.1.
3.6.2 Внутренние и наружные приварные устройства необходимо конструировать так, чтобы было обеспечено удаление воздуха и полное опорожнение аппарата при гидравлическом испытании в горизонтальном и вертикальном положениях.
3.6.3 Рубашки и змеевики, применяемые для наружного обогрева или охлаждения сосудов, могут быть съемными и приварными.
3.6.4 У всех глухих частей сборочных единиц и элементов внутренних устройств должны быть дренажные отверстия диаметром не менее 6 мм для обеспечения полного слива (опорожнения) жидкости в случае остановки сосуда.
У всех наружных глухих элементов (например, накладки), не работающих под давлением, должны быть дренажные отверстий в самых низких местах.
Вместо дренажного отверстия допускается оставить пропуск в нижнем сварном шве длиной 15—20 мм.
3.6.5 Наружные кольца жесткости сосудов с теплоизоляцией должны быть полностью заизолированы на всю толщину теплоизоляции.
< назад / к содержанию / вперед >
Источник